小玻璃 大奇迹

虽然每天都忙忙碌碌,虽然每天都与噪音、热浪为伍,但赵俊生永远都是一副憨厚的笑脸,始终保持着一心一意的专注态度,享受制作玻璃的过程

Beijing (Chinese) - - 北京故事 STORIES OF BEIJING - 文/张天宇 摄影/李晓尹

“勇敢地向极限挑战”

“五一”小长假,商场里某化妆品品牌专柜,一套以阴阳八卦形玻璃瓶组成的日、晚精华液套装作为该品牌的明星产品,销售业绩不俗。瓶身设计灵感来源于太极,两个玻璃瓶构成一个组合,意为荟萃天地日月之精华,解密昼焕夜蕴之上法。

赵俊生站在展柜前,从众多得意作品中拿出了这件让他以及公司名声大振的玻璃瓶。这个被行业内称作“2611”的瓶子弧线优美,凹凸有致,瓶身没有一个对称点。可生产玻璃瓶是最讲究对称的,以至于当初没有玻璃厂敢接这个活儿。客户拿着设计图,找了国内多家厂商,很多厂家一看设计图就连连摇头,最后是赵俊生的团队大胆地承接下来。

“说实话,最初看到设计图时第一感觉是干不出来。一般料滴应该直着落下来,但是这个产品的初模是斜着的,拐一道弯就增加了很多落料的难度,要调整料温和料型,从开发到试制再到成功历时8个月。”赵俊生憨厚地一笑继续说,“最难的还是瓶身的垂直度,瓶子必须立着灌装,瓶底必须平整以保证垂直度,这个底面第一要求平,第二另一面瓶壁的中间还要有一个0~0.5毫米的凹面,大于0.5毫米就会影响印标,太平了瓶壁上所印的标识就会凸起,在运输或者使用过程中容易造成标识的划伤和破坏,影响产品的外观质量,这个劲儿特别难掌握。”

在第一次单腔模试产中,“2611”的合格率仅有百分之十几。如此低的合格率却给了赵俊生和团队信心。因为只有做出了瓶型,才能有的放矢地琢磨和改进。就这样,经过一次次地针对瑕疵进行相应改进,产品合格率越来越高。最后一天能产出三万多件,合格率平均达到60%以上,日产值由1.5万元提高到 10万元,公司成为国内唯一可以生产这类产品的玻璃制品公司。

赵俊生像欣赏着稀世珍玩一般观摩着手中的作品,豪气地说:“玻璃热成型很难,‘2611’没有一个面好弄,在国外人家都觉得不可思议,我们团队就干出来了。当时就是向极限挑战,我们把一个设想变成了真真正正的实物。”

“2611”化妆品包装瓶也没有辜负赵俊生团队的期望,参加了2010年上海世博会,并在当年获得日本包装设计大奖,其成功不仅为企业创造了效益,同时也打响了公司的品牌,提升了企业知名度。目前,威顿公司已成为不少国际知名化妆品品牌的全球主要供应商,为国家争得了荣誉。赵俊生也因此获得“一轻首席技师”荣誉称号,更获得国务院特殊津贴。

“2611”是赵俊生最出名的一件作品,但要问他最中意哪一件作品时,他为难地表示,展柜里的所有作品都是他最满意的,每一件作品背后都有着一个不为人知的故事和一段攻克难关的峥嵘岁月。

“这是一个国际化妆品公司打造的情人节香水瓶。制作过程中分料很难,一定要将料分布均匀,前提是不能有裂纹。”赵俊生拿起一个外观如玫瑰花的小瓶子,拧上盖后倒放在桌上,真的如同一朵娇艳的玫瑰。他又指着展柜中的小瓶介绍,这个“2595”的玻璃瓶是为一家意大利公司生产的,产品一面为平面,另一面为圆弧,底部呈三角形,两个瓶子可组成一套成品。这个瓶子的重心偏,并且重量只有19克,很难站立。这大大增加了生产难度,操作过程中易出现底部粘料、瓶肩不足等缺陷。为此,我们团队牺牲了大量休息时间,翻阅国内外资料,对这个产品的特点提出改进方案,最终经过多次试验取得成功,产品合格率达到80%,日产量超过14万件,声震全球玻璃瓶罐制造行业。“德国一家公司曾多次试产‘2595’都没有成功,而你们生产出来了。”这家意大利公司的有关人员在产品取得成功后对赵俊生说。

虽然每天都忙忙碌碌,虽然每天都与噪音、热浪为伍,但赵俊生永远都是一副

憨厚的笑脸,始终保持着一心一意的专注态度,没有任何抱怨与不满,反而很享受制作玻璃的过程。他说,创新就是解决问题的过程。我们在德国学习时,老师说创新没有定义,没做过的尝试就是创新,每解决一个缺陷也是创新,所以我的工作每天都是创新,我很满意自己的状态。

“我有一支优秀团队”

在车间的最西侧,有一间小屋子,这是赵俊生的首席技师工作室。工作室正面的墙上张贴着一张人员构成表,表上的所有人都是厂子里的精英。

“玻璃厂靠一个人单打独斗不行,必须靠团队。你看我这个首席工作室,张洪海经理是部门里唯一一个本科生,干了十多年了,可以说年富力强。左亚东工程师主要负责机器,是老中专生,我和他在一起工作几十年了,他对机器非常熟,随便拿一个螺丝钉都能说出来是机器哪个部位上的。王田庆师傅以前是维修班的班长,对机器设备也很熟。刘义东师傅也是维修班的……大家术业有专攻,组合在一起各有各的优势, 保证了生产设备的正常运行和产品的高合格率。”赵俊生说。

2000年,赵俊生被任命为副经理,负责机器设备的各种参数,比如料滴温度、模具温度,还有质量检测等很多工作。因为调整后的工作与此前跨度很大,所以他觉得这是人生中的一次挑战。为了更好地完成工作,他遇事就琢磨,把困难当作成功的基石,甚至以工厂为家,每天早上6点出家门,晚上10点才到家,几乎天天泡在机器旁。团队给了他最有力的支持,随着不断调试机器和调整参数,产品的缺陷一个个被攻破,产品合格率也一直保持了高水平。

谈到自己的创新以及首席技师工作室,赵俊生句句不离他的团队,仿佛团队就是他的骄傲。

“厂子里几乎一遇到事儿,我们团队都坐一起商量,就在这间工作室里。我们以前叫技术攻关小组,2012年才成立的工作室。”赵俊生不无感慨地说, “我们流行一句话‘争吵长学问’。团队里的成员都是好兄弟,经常发生争 吵。不发表意见,谁都不知道你是怎么想的。遇到难题后各抒己见,经过实践论证谁是对的,才能提高工作效率。队员之间类似的业务讨论经常发生,这是一种沟通和进步的方式。”

正是有了良好的沟通渠道和交流氛围,工作室的创新改良工作才得以顺利进行。2013年,威顿公司因生产调整,将双窑炉改成单窑炉。赵俊生为提高生产效率,提出了“产品单滴改为双滴生产”的课题建议。为实现这一课题,他带领团队吃住在公司进行研讨,首创“促使产品迅速定型”的方案来解决双滴生产问题。为实现方案,他还提出加大“停滞板”冷却风孔的直径,增加冷却风量,为防止堆底,又增加了输送板带两侧的冷却风管,经过几十次的调整,成功地实现了双滴生产,使得生产效率成倍提高,单一产品机速由50个/分增加到100个/分,合格率由42%上升到73%,日产能提高329%。

近几年,赵俊生先后主持了十多项工艺技术改进项目。仅2016年,工作室就试制新产品46个,一次试制成功率达95.65%,使北京威顿公司成为多款产品的世界唯一生产企业。2016年,赵俊生主持成型机改造工作,改造的目的是要全面提高成型机数控水平,用微机控制的电子定时系统取代老式机械控制系统,同时增加电子拨瓶系统热端剔除装置。改进后功效提高,产品换产工时缩短,按4台成型机计算,可增加产品304万件,年增产值258万元,年节省工时3920分钟,大大提高台时利用率,节能效果显著。一个个简单的数字背后是赵俊生和他的团队不辞辛劳收获的累累硕果。

赵俊生检测玻璃成品

赵俊生比对成品和模具,以便进行调整和改进

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