中国机器人之痛 The Robotic Pain of China

“创新”二字对于中国企业而言,沉重要大于兴奋。和国外企业巨大的技术差距,导致中国企业处于明显的竞争劣势地位。

China Business Focus (Chinese) - - 公司产经 - ◎文/ CBF记者 胡晓玲

新、商业模式创新……创新似乎无处不在,而且似乎轻轻松松就能找到新的经济增长点。似乎每个人都在谈论创新,技术创真的是这样吗?

业,机器人无疑是其中之一。中国未来和创新这个话题相关度最高的产

劳动力成本上升和老龄化趋势已渐成共

识,于是机器人一下子从一个不太被关

注的角落走到了聚光灯下。

11月8日,第16届中国国际工博会

在上海落幕。直到当天下午4点,闭馆

前的最后一分钟,展览机器人的N1馆

仍然人头攒动,热闹非凡。在资本市

场,机器人概念股也已历经一波又一波

炒作,股价飞天。

然而,当《中国经贸聚焦》记者走

近这一行业,试图探察个究竟时,却发

现“创新”二字对于中国企业而言,沉

重要大于兴奋。和国外企业巨大的技术

差距,导致中国企业处于明显的竞争劣

势地位。尽管不少企业都已清楚认识到

这一点,然而基础研究领域底子薄弱、

整体工业水平能力仍较为低下等等,都

无不令企业主们感到困扰。

记者采访中还发现,在中国本土的

汽车行业、计算机行业也存在着相类似

的问题。不少零部件由于始终无法突破

关键技术,不得不常年依靠进口。这导

致本土产品的成本居高不下,品牌和质

量上却始终竞争不过洋品牌,利润低又

进一步导致没有钱大笔地投资研发,形

成恶性循环。

解开这个循环究竟有没有钥匙?这

也许是值得行业外各界人士共同去思考

的问题。

来势汹汹的外国厂商

11月初的新国际博览中心,一场工

业设备及技术的展会,吸引的参观者人

数之多竟不亚于充满娱乐元素的汽车展

或者游戏展。来自世界各个国家的展商

们用充满噱头的各种演示手段,展示自

身的技术实力和品牌形象。

在机器人馆,占据入口通道两侧最

显眼位置的,也是被誉为全球工业机器

人“四大家族”中的两家:日本发那科

(FANUC)和德国酷卡(KUKA)。另

两家日本安川电机和瑞士ABB也都到

场,占据了展厅靠中间位置面积巨大的

两个展位。而中国的几家展商则位于展

厅靠后位置。

些国际知名厂商卖力吆喝的重要背景。以安川电机为例,其2013年设在常州的中国机器人市场增长速度之快是这

工厂原本只设定了每年6000台的产能,然而面对中国强劲的市场需求,最终建

成的产能翻番至12000台,投资额也从17亿日元猛增至40亿日元。

最新报告认为,工业机器人今年在中国际机器人联合会IFR今年发布的

国预计将总共售出50000台,较去年增

长37%。未来2015-2017年,中国机器

人销售的年均增长率可达25%,而在美洲和欧洲,这个数值预计仅仅为6%。力了。”南京埃斯顿公司机器人销售经理李坤告诉记者。的是公司的“拳头机器人”:M-2iA高速整列系统。只见玻璃罩内,4轴控制的机械手准确快速地将传送带上的小零“大家都意识到中国市场的巨大潜日本发那科公司在展馆入口处展示

件搬运到指定地点。这台机器人完成一次搬运动作的速度可达0.7秒,最大负重可达3kg。配合2D视觉和跟踪系统,即使传送带上的小零件凌乱摆放,也能准确抓取和转移。采访中记者发现,日本厂商的展

品通常都非常强调速度和精度,展位

不少零部件由于始终无法突破关键技术,不得不常年依靠进口。

的工程师告诉记者,这些机器人的误

差通常只有0.1或者0.2毫米,并且稳定

性极佳,说白了就是干活准确快速,

还不容易坏。

不过这些机器人的价格也不便宜,

一台打磨机器人的价格在25万元左右,

一台可以演示3D微雕技艺的机器人也大

约在这个价格。记者看到,现场一位提

问十分专业的观众在听到这样的报价

后,摇摇头走开了。

实际上,根据IFR的报告,机器人

可以被分为两个大类:工业机器人和

服务机器人。工业机器人按照工种又

可以分为焊接、搬运、装配、处理和喷

涂五个品种。由于起步较早,在工业机

器人这个领域,日本的整体技术能力位

居世界前列,相比欧盟、美国和韩国都

要更先进。不仅仅是“四大家族”中的

两家日本企业,记者注意到,前来参展

的日本公司大都建立于上世纪20年代,

距今都有上百年的历史。即便就公司年

龄来讲,日本公司都要超过世界其他国

家。评价机器人产业是日本的战略产业

毫不为过。

“公司历史悠久,不仅意味着技术

研发开始得早,实力强,同时公司的市

场知名度和占有率也是目前无法忽略的

优势。”上海新时达机器人公司行业经

理于华山对记者说。

缺少核心技术遭遇打压

目前,工业机器人应用最广泛的

领域仍然是汽车制造业。汽车钢板的搬

运、装配,甚至打磨、喷涂大都由机器

人完成。德国酷卡公司的展台展示的就

是机器人灵活翻转汽车钢板。多家外国

展商都告诉记者,他们的客户近50%都

来自汽车制造业,另外50%则广泛分布

于通讯、电子、太阳能、快速包装等

各个行业。

几家中国企业尽管展位靠后,排

场也没有外国大企业那样气派,不过在

展示方式上也算动了不少脑筋。上海新

时达公司展示的五子棋机器人邀请参观

者现场对弈,引来不少观众的参与和围

观,并对其中涉及的技术和现场工作人

员热烈交谈。

尽管如此,中国展商在工业机器人

领域的整体实力较弱仍是不争的事实。

在外国展商眼里,中国制造的机器人仅

仅可以用于码垛这些简单的工作,复杂

精细一些的工种就无法胜任了。

“这不是实情。现在焊接、打磨这

类工种的通用机器人中国厂商都能制造

了,只是负载量500公斤以上的机器人

还无法实现国产,导致都只能购买外国

厂商的高价产品。因此,这也是目前国

内机器人研发的方向。”于华山说。

中国的机器人行业起步较晚,最

早进入这一行的是沈阳新松机器人自

有业内人士评价,中国公司目前只能生产外国公司30到50年前的产品。 做机器人本体赚不到钱。实际上,目前在生产机器人本体的公司也不赚钱。

动化股份有限公司。这家公司成立于

2000年,但是早在上世纪90年代就从

科研院所的机器人研究室起步,开展

这一领域的研究。然而发展至今,新松

公司虽然已经在国内业界算得上龙头老

大,却并不被认可为是一家标准的机器

人本体生产企业,而是一家机器人工程

公司,以提供设备集成设计安装维护工

程为主业。只有自动牵引车(AGV)机

器人等少数品种,是真正属于公司自主

研发生产的机器人本体。和国内大多数

公司一样,大量零部件甚至部分品种的

机器人整机都要依赖进口。有业内人士

评价,中国国产机器人的总体水平和国

外公司至少差了30-50年,也就是说,

中国公司目前只能生产外国公司30到50

年前的产品。

为何新松公司会走这样一条发展

道路?一家国内厂商的工程师向记者

直言:“因为做机器人本体赚不到钱。

实际上,目前在生产机器人本体的公司

也不赚钱。”而另一位工程师则告诉记

者,生产机器人本体的企业由于核心技

术力量不强,会遭到外国企业的严酷打

压。他认为新松转型成一家工程企业,

正是这种压力之下的无奈抉择。

一台机器人的核心部件共包括三

项:控制系统、伺服电机和减速器。

其中减速器完全需要依赖进口,而控

制系统和伺服电机,国内有一定的自

主研发能力,但适用机器人的范围还

较为有限。

由于国内生产企业产能低,产量

小,因此在进口零部件时,价格要比那

些进货量大的厂商贵,成本高。而在销

售时,国外厂商由于成本低,就可以将

售价压至国内厂商的成本价,甚至低于

成本价,直接逼国内厂商退出市场。

以减速器为例,这一小小的用于机

器人关节处的零部件,单个售价就高达

一两万元。一架六轴机器人,国内厂商

的售价大约十几万,单单减速器就要占

掉将近一半。2014年,国产六轴机器人

本体产量不到2000台。整个国内机器人

市场70%都被“四大家族”占据,而全

部国产机器人企业加在一起的市场占有

率仅仅只有5%左右。

中国厂商的奋力挣扎

中国企业究竟弱在了哪儿?

一家美国厂商的工程师认为,在基础

研发领域,中国缺乏人才力量。“要同时

解决好载重量和精确度问题,设计和工艺

是一个方面,材料尤其是金属性能也是一

个方面。而材料研发需要无数实验论证,

才能确定配料比例和提炼方法。这不是机

器拆拆装装就能简单学会的。”

全球最大的机器人前端抓手制造商

德国ZIMMER公司,其销售经理蔡林洁告

诉记者,他们的很多产品甚至拆都拆不

开,就更别提模仿了。“其实减速器也

是这样,其内部有一个工油系统,能拆

开,但是很难装回原样。另外还有一个小

装置,其材料必须经过稀土深加工,这也

构成了一道技术门槛。”蔡林洁说,更有

许多机器人,厂商为了防止竞争对手的拆

解,还安装了GPS定位。

记者从全球市场占有率最高的减速

器供应商日本纳博特斯克公司了解到,

即便已经占据市场领导地位,他们在减

速器研发上的投入力量仍然很大。就单

单减速器的研发团队有100多人。这个数

目是国内目前任何一家机器人公司都未能

企及的。记者又将新松公司公开的研发投

入数据对比了华为。后者虽然不是机器人

公司,但也属于硬件设备生产型企业。新

松每年投入研发的资金是营收的12%,而

华为则达到30%。

基础研发通常需要投入很多年才能有

回报,而中国企业目前的薄利模式,不足

以支撑大笔的研发投入,于是进一步导致

只能在低端制造领域恶性竞争。

除了资金投入不足,基础研究型人

才的缺乏,技术型工人的缺乏也造成国产

机器人产业发展的掣肘。美国通用电气上

中国企业目前的薄利模式,不足以支撑大笔的研发投入。

很多产品甚至拆都拆不开,就更别提模仿了。

海研发中心的一名电气工程师告诉记者,

他们在采购设备时的困扰在于,有些国产

厂商可能产品本身已经做得很好了,但是

装配维修能力就是上不去。“东西好,也

便宜,但是装了就是容易坏。”他认为这

是整体工业水平低下造成的,已经不是个

别企业的问题。对于沈阳新松机器人公

司,他的评价较好,就是因为新松公司

的集成装配能力不错,行业口碑较好。

参展本届工博会的中国企业相比新

松公司更是后起之秀,并且也在从事着

和新松公司相类似的业务,即向用户提

供机器人设备的整体设计、安装和维护

工程。但是这些公司纷纷向记者表示,

他们不想也不会成为第二个新松,他们都

希望成为真正的机器人本体生产企业。为

此,如何突破技术研发的难关是他们必须

面对的问题。

和新松起源于科研机构不同,这些

新兴企业大多原先就从事机电行业。例

如上海新时达原本从事的是电梯控制系统

的开发生产,而南京埃斯顿的长项则是伺

服电机。在公司已经能研发和量产机器人

三大核心部件的其中之一时,成本压力相

对减小。其中上海新时达更是寻求通过企

业并购来迅速突破技术瓶颈。在制造研发

电梯控制系统时,他们就收购了德国新格

林纳公司85%股份。而此次进军机器人行

业,他们又收购了深圳众为兴,以补充自

身在小型和高精度机器人领域的不足。

“我们收购了德国公司后,他们的

工程师最初对我们不十分友好。直到我们

的技术水平开始慢慢赶上他们之后,他们

才开始表现出合作的一面。”于华山说。

南京埃斯顿和安徽埃夫特公司也表示,除

了与院士工作站合作,他们正积极寻觅海

归人才,以期望能用尽量短的时间缩短和

国外的技术差距。

“至少我们让一部分不想挨宰的中

国公司有了选择的余地。”李坤这样对

记者说道,“实际上,对许多国内中小

企业来说,行业标准并没有国际标准那

么高。因此,并不需要那么高要求的机器

人。而我们中国企业自己研发的机器人可

能完全能满足他们的要求,我们安装维护

的人工费毕竟比国外便宜不少,那为什么

不用国产的呢?”安徽埃夫特公司的经理

也表示,他们的产品目前主要针对一些危

废行业或者环保行业,替代这些不适合人

工的行业工种。

尽管目前和国外大企业尚不在一个

竞争层面上,但是这些中国公司都表示,

每年的销售额还是在以平均30%-40%的速

度增长,因此前景仍然看好。未来怎样在

技术研发上寻求突破,仍是他们共同需要

面对的挑战。

∧机器人全球“四大家族”之一的瑞士ABB公司

∨2014年第16届中国国际工博会上的机器人

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