Les usines Bon­duelle se conver­tissent à la GMAO

Pour fa­ci­li­ter la ges­tion de la main­te­nance des usines Bon­duelle, la DSI du groupe met à leur dis­po­si­tion la so­lu­tion de GMAO Cos­win, du fran­çais Si­ve­co. Une opé­ra­tion ga­gnante de­puis les in­ter­ven­tions du quo­ti­dien jus­qu’à la ges­tion glo­bale des bud­gets.

IT for Business - - SOMMAIRE - Sté­phane Mo­rac­chi­ni

Un lo­gi­ciel des an­nées 1980 tour­nant sur une in­fra­struc­ture vieillis­sante dans six usines de conser­ve­rie du nord et du sud de la France : le pro­jet de dé­ploie­ment d’une nou­velle so­lu­tion de GMAO (ges­tion de main­te­nance as­sis­tée par or­di­na­teur) a dé­mar­ré comme une simple opé­ra­tion de mo­der­ni­sa­tion chez Bon­duelle. C’était en 2009, an­née où la DSI de l’in­dus­triel lance un bench­mark qui abou­tit, en 2010, au choix de Cos­win, le lo­gi­ciel de GMAO du fran­çais Si­ve­co Group. De­puis, cette so­lu­tion s’est gé­né­ra­li­sée dans d’autres sites de pro­duc­tion, le pro­jet de­ve­nant l’oc­ca­sion d’uni­for­mi­ser et de fia­bi­li­ser les in­for­ma­tions de main­te­nance au sein du groupe, avec no­tam­ment un fort en­jeu de gain de temps en termes de dé­pan­nage afin de ré­duire les dé­lais d’ar­rêt de pro­duc­tion. « Au dé­part, seules ces six usines fran­çaises dis­po­saient d’une GMAO. Au­jourd’hui, elles sont une ving­taine en Eu­rope (France, Po­logne, Ita­lie, Al­le­magne, Por­tu­gal), en Rus­sie et au Bré­sil. Et nous pour­sui­vons le dé­ploie­ment à rai­son de deux usines par an en moyenne » , dé­taille Yoann Boi­vin, chef de pro­jet In­dus­trie à la DSI du groupe agro­li­men­taire.

Sur ces sites, tout ce qui a trait à la main- te­nance est dé­sor­mais gé­ré dans Cos­win, plu­tôt que via L’ERP pour la par­tie bud­get, ou de ma­nière lo­cale dans Ex­cel, des bases Ac­cess, voire sur pa­pier. Cas ty­pique, lors­qu’il était in­ter­ve­nu sur un équi­pe­ment, un tech­ni­cien ren­sei­gnait un ordre de tra­vail pa­pier qui fi­nis­sait dans un clas­seur au ni­veau de son chef de ser­vice. Pour ac­cé­der à des in­for­ma­tions sur une panne, il fal­lait donc cher­cher dans ce clas­seur. De plus, si une panne fai­sait in­ter­ve­nir des tech­ni­ciens de dif­fé­rents ser­vices (élec­tri­cien, mé­ca­ni­cien, élec­tro-mé­ca­ni­cien, etc.), chaque ré­pa­ra­tion don­nait lieu à un ordre de tra­vail spé­ci­fique au ni­veau du ser­vice concer­né. Dé­sor­mais, pour chaque équi­pe­ment, toutes les in­for­ma­tions de main­te­nance sont cen­tra­li­sées dans Cos­win. « C’est un vé­ri­table gain de temps pour les tech­ni­ciens, sou­ligne Yoann Boi­vin. Lors­qu’ils doivent in­ter­ve­nir sur un équi­pe­ment, ils peuvent consul­ter di­rec­te­ment l’his­to­rique de toutes les ré­pa­ra­tions dont il a fait l’ob­jet. Ce­la peut no­tam­ment évi­ter à un tech­ni­cien de faire la même in­ter­ven­tion qu’un de ses col­lègues dix mi­nutes plus tôt. » Une cen­tra­li­sa­tion qui a aus­si ren­for­cé la co­opé­ra­tion entre ser­vices, par exemple pour de­man­der à des col­lègues des in­for­ma­tions com­plé­men­taires sur une ré­pa­ra­tion ef­fec­tuée avant d’in­ter­ve­nir à nou­veau.

Au ni­veau de la pro­duc­tion, les de­mandes d’in­ter­ven­tion s’ef­fec­tuent sur un PC si­tué dans l’ate­lier, via un for­mu­laire qui fa­ci­lite la des­crip­tion de l’in­ci­dent sur­ve­nu et

per­met de ci­bler plus fa­ci­le­ment le bon ser­vice de main­te­nance. « Au­pa­ra­vant, pour être sûr de ré­pondre au pro­blème, un élec­tri­cien et un mé­ca­ni­cien étaient sou­vent mo­bi­li­sés » , pré­cise le chef de pro­jet.

Pour ga­gner du temps sur le plan des in­ter­ven­tions, les usines Bon­duelle peuvent aus­si s’ap­puyer sur la ges­tion des stocks de pièces dé­ta­chées de Cos­win. Tous les ar­ticles de leurs ma­ga­sins res­pec­tifs sont do­ré­na­vant ré­fé­ren­cés dans le lo­gi­ciel et dis­posent d’un code-barre. Lors­qu’il sou­haite sor­tir une pièce, un tech­ni­cien est sus­cep­tible d’être au­to­nome en n’ayant plus à rem­plir une de­mande pa­pier à des­ti­na­tion d’un ma­ga­si­nier. Mu­ni d’une fla­sheuse, il lui suf­fit de scan­ner le code-barre de la pièce, ce qui in­tègre celle-ci à un pa­nier vir­tuel per­son­nel. Une fois son in­ter­ven­tion ache­vée, il pour­ra af­fec­ter dans Cos­win la pièce re­ti­rée à l’ordre de tra­vail qu’il sai­sit pour rendre compte de la ré­pa­ra­tion qu’il a ef­fec­tuée. « Pour les usines qui ont adop­té ce mode de tra­vail, c’est un gain de temps im­por­tant », re­lève Yoann Boi­vin. La ges­tion de stock fa­ci­lite éga­le­ment les opé­ra­tions d’in­ven­taire ain­si que le ré­ap­pro­vi­sion­ne­ment de pièces. Un tra­vail im­por­tant a d’ailleurs été me­né par la DSI pour l’au­to­ma­ti­sa­tion de ce der­nier. « Cos­win pro­pose une fonc­tion stan­dard d’ap­pro­vi­sion­ne­ment au­to­ma­tique, mais elle ne conve­nait pas à notre mode de fonc­tion­ne­ment, in­dique le chef de pro­jet. Nous avons donc réa­li­sé un dé­ve­lop­pe­ment spé­ci­fique adap­té à nos règles de ges­tion ».

Avec l’in­for­ma­ti­sa­tion de la ges­tion des pièces dé­ta­chées, l’in­té­gra­tion par le ser­vice achats du groupe de prix né­go­ciés au­près de four­nis­seurs est par ailleurs sim­pli­fiée. Une mas­si­fi­ca­tion des achats qui se heurte néan­moins, pour l’ins­tant, à plu­sieurs li­mites. La prin­ci­pale concerne le ré­fé­ren­ce­ment des ar­ticles, un même type de pièce n’ayant pas la même dé­no­mi­na­tion en fonc­tion des four­nis­seurs au­près des­quels les usines s’ap­pro­vi­sionnent. « Nous avions en­vi­sa­gé de mettre en place plu­sieurs ré­fé­rences pour un même ar­ticle, mais ce­la né­ces­si­te­rait de me­ner un im­por­tant tra­vail pour consti­tuer une base de don­nées qui uni­fie le nom­mage des ar­ticles » , re­marque Yoann Boi­vin. De plus, même si cette uni­fi­ca­tion com­plète était réa­li­sée, une autre dif­fi­cul­té se pré­sen­te­rait, liée au fait que Cos­win n’est pas mul­ti-de­vises. Ain­si, le dé­ploie­ment de la so­lu­tion de GMAO s’ef­fec­tue par zone de de­vises, cha­cune ayant sa propre base de don­nées. « Mas­si­fier les achats de pièces dé­ta­chées ne peut donc se faire que par zone de de­vises » , sou­ligne le chef de pro­jet. En­fin, une autre pro­blé­ma­tique tient, elle, aux im­pé­ra­tifs de sé­cu­ri­sa­tion de la pro­duc­tion. En cas de be­soin de ré­ap­pro­vi­sion­ne­ment d’une pièce de re­change, l’en­jeu est que son dé­lai soit le plus court pos­sible, ce qui peut conduire les usines à faire ap­pel à d’autres four­nis­seurs que ceux avec les­quels des prix ont été né­go­ciés. En dé­pit de ces dif­fi­cul­tés, ce sont tout de même près de 20% des achats qui bé­né­fi­cient, dans Cos­win, de prix né­go­ciés.

Cô­té bud­get, le point fort de la so­lu­tion de GMAO par rap­port à L’ERP est d’of­frir aux res­pon­sables tech­niques une vi­sion dé­taillée des achats de ma­té­riels par en­ti­té mé­tier, ce qui amé­liore le sui­vi de leurs dé­penses. Et, en cen­tra­li­sant pour chaque équi­pe­ment son his­to­rique de dé­pan­nage, elle ap­porte un autre avan­tage : leur don­ner une vi­sion du coût de cet équi­pe­ment. Une in­for­ma­tion dont ils ne dis­po­saient pas jusque-là et qui fa­ci­lite la prise de dé­ci­sion sur le plan des in­ves­tis­se­ments : « Cos­win per­met de voir tous les temps d’ar­rêt d’un équi­pe­ment et ses coûts de ré­pa­ra­tion (temps pas­sé par le tech­ni­cien et coûts des pièces rem­pla­cées). Il four­nit donc des in­di­ca­teurs pour ju­ger si son rem­pla­ce­ment ne se­rait pas plus ren­table », ex­plique Yoann Boi­vin. Dans la même lo­gique, il est d’ailleurs aus­si pos­sible d’avoir une vi­sion des pro­blèmes ren­con­trés par une même ma­chine dans dif­fé­rentes usines ou, pour un même type d’équi­pe­ment, de sa­voir le­quel tombe le plus sou­vent en panne. À terme, cette connais­sance pour­rait contri­buer à amé­lio­rer les dé­ci­sions d’in­ves­tis­se­ment à l’échelle d’une en­ti­té mé­tier ou du groupe. « Au­jourd’hui, chaque usine est au­to­nome dans ses choix d’équi­pe­ments, mais nous es­sayons d’uni­for­mi­ser les achats et la GMAO consti­tue une aide dans cette op­tique, pré­cise le chef de pro­jet. Tou­te­fois, avec un dé­ploie­ment en­ta­mé de­puis seule­ment sept ans, le re­cul n’est pas en­core suf­fi­sant pour en ar­ri­ver là », constate Yoann Boi­vin.

Dans l’im­mé­diat, la prio­ri­té est d’ailleurs de pour­suivre le dé­ploie­ment de la so­lu­tion de GMAO. Sur ce plan, un pro­chain ja­lon, pré­vu dans les deux an­nées à ve­nir, se­ra no­tam­ment le pas­sage à la ver­sion full wòeb de Cos­win. Les tech­ni­ciens pour­ront alors être équi­pés de ter­mi­naux mo­biles et consul­ter l’his­to­rique de dé­pan­nage d’un équi­pe­ment sur le­quel ils in­ter­viennent sans avoir à re­tour­ner au lo­cal de main­te­nance. « La mo­bi­li­té ap­por­te­ra un nou­veau gain de temps au ni­veau des in­ter­ven­tions. Et nous en­vi­sa­geons aus­si d’équi­per les opé­ra­teurs de ta­blettes, ce qui leur évi­te­ra de se dé­pla­cer dans l’ate­lier pour si­gna­ler un pro­blème sur un PC fixe », conclut le chef de pro­jet. •

Dans Cos­win, chaque uti­li­sa­teur dis­pose de son ta­bleau de bord per­son­na­li­sé, avec par exemple des ac­cès à son pa­nier de pièces dé­ta­chées, à la ges­tion de ses com­mandes, au compte de ses heures ef­fec­tuées ou à ses ordres de tra­vaux.

Yoann Boi­vin, chef de pro­jet In­dus­trie à la DSI du groupe Bon­duelle

« L’un des prin­ci­paux bénéfices de la GMAO est de ré­duire les temps d’in­ter­ven­tion des tech­ni­ciens ».

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