L’usine Bent­ley à Crewe

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C’EST EN 2002 QUE LA DER­NIÈRE ROLLS-ROYCE A ÉTÉ PRO­DUITE À CREWE, SCEL­LANT DÉ­FI­NI­TI­VE­MENT LE DI­VORCE D’AVEC BENT­LEY… LE­QUEL, PRO­PRIÉ­TÉ DE VOLKS­WA­GEN, ALORS QUE ROLLS EST PAS­SÉ DANS LE GI­RON DE BMW, EST RES­TÉ SEUL MAÎTRE À BORD, DANS CETTE USINE QUI EM­PLOIE AU­JOURD’HUI 4 000 PER­SONNES. VI­SITE GUI­DÉE EN TROIS ÉTAPES.

1re étape : Le mu­sée

Votre Bent­ley est- elle une co­pie ? Pour le sa­voir, comp­tez le nombre de plumes du lo­go ri­vé sur le ca­pot de votre Flying Spur ou de votre Ben­tay­ga. Si vous en trou­vez onze à droite et dix à gauche, ouf, vous pou­vez res­pi­rer. Si­non… Ce pe­tit piège avait été ima­gi­né dès 1919 pour confondre les imi­ta­teurs ! Ce genre d’anec­dotes, vous en ap­pre­nez des di­zaines lorsque vous avez la chance de vi­si­ter l’usine de Crewe, si­tuée à une cin­quan­taine de ki­lo­mètres au sud de Man­ches­ter. Une dé­cou­verte qui com­mence par un dé­tour obli­ga­toire vers le pe­tit mu­sée at­te­nant. Sous vos yeux écar­quillés, l’in­es­ti­mable pro­to­type EXP2 de 1920, plus an­cienne Bent­ley en­core exis­tante, la “8 Litre” per­son­nelle de Wal­ter Owen Bent­ley, qu’il condui­sit de 1930 à 1932, ou en­core un su­blime cou­pé R-Type Con­ti­nen­tal de 1952, re­po­sant sur une base de Rolls-Royce Sil­ver Dawn... Et dire que tout ce­la n’est qu’une mise en bouche.

2e étape : La mar­que­te­rie

Le pre­mier ate­lier dans le­quel nous sommes ac­cueillis est ce­lui de la mar­que­te­rie. Une pe­tite di­zaine d’es­sences de bois consti­tuent l’offre stan­dard (en plus de l’alu­mi­nium, du car­bone et même… de la pierre), sa­chant que Bent­ley est à l’écoute de toute de­mande spé­ci­fique, évi­dem­ment. Le dé­par­te­ment Mul­li­ner, spé­cia­li­sé dans le sur-me­sure, est là pour ça. L’at­mo­sphère ré­gnant dans la zone de sto­ckage du bois est sur­veillée comme du lait sur le feu : 17 °C, 56 % d’hu­mi­di­té, rien de plus, rien de moins. Chaque mo­dèle exige dix-neuf couches de pla­cage (me­su­rant cha­cune 0,6 mm d’épais­seur seule­ment) et un mois de tra­vail. Bent­ley conserve cinq “feuilles” sup­plé­men­taires, dû­ment ré­fé­ren­cées, en cas d’in­ci­dent ayant dé­gra­dé les boi­se­ries… La sur­face de ronce de noyer, d’érable ou de ma­dro­na peut dé­pas­ser 6 m2 par ha­bi­tacle ! Pour ob­te­nir une pièce ir­ré­pro­chable, cinq couches de ver­nis et de longues séances de po­lis­sage sont en­core né­ces­saires. Sans par­ler des trois ans de for­ma­tion pour ob­te­nir l’ébé­niste par­fait… Nous pas­sons ra­pi­de­ment par les deux lignes d’as­sem­blage final des Flying Spur, Con­ti­nen­tal d’un cô­té, et du Ben­tay­ga de l’autre. Les car­ros­se­ries des pre­mières viennent d’Al­le­magne, tan­dis que celles du SUV ar­rivent de Bra­ti­sla­va, en Slo­va­quie. Seule la grande Mul­sanne est en­tiè­re­ment réa­li­sée à Crewe, à part. Les W12, eux, sont bien fa­bri­qués ici. “C’est la plus grande usine de mo­teurs - cy­lindres au monde, sou­ligne d’ailleurs Paul Jones, di­rec­teur de pro­duc­tion. Se­lon les pé­riodes, nous en pro­dui­sons entre et par an !”

3e étape : L’ate­lier de cou­ture

Mais l’ate­lier le plus im­pres­sion­nant reste l’im­mense hall abri­tant la cen­taine de cou­tu­rières ap­pli­quées à as­sem­bler les pièces des sièges en cuir des Bent­ley. Quinze peaux sont né­ces­saires pour chaque ha­bi­tacle. Les tau­reaux – la peau des vaches est trop tendre – sont ori­gi­naires de Scan­di­na­vie, où ils paissent en li­ber­té, sans risque de s’écor­cher dans les bar­be­lés. De nom­breux clients, sen­sibles à la cause ani­male, se­ront heu­reux de sa­voir que la marque an­glaise tra­vaille sur un ma­té­riau fai­sant ap­pel à des cham­pi­gnons ain­si qu’à des… mé­duses qui, si elles res­tent des or­ga­nismes vi­vants, ins­pirent moins de sym­pa­thie que les bo­vins. Mais avant que ces gar­ni­tures de siège ne fassent leur ap­pa­ri­tion “en sé­rie”, sa­chez que si vous op­tez pour du tis­su pour votre Bent­ley, ce­la vous coû­te­ra plus cher que du cuir ! Car, là aus­si, il fau­dra pas­ser par le dé­par­te­ment sur-me­sure… Chaque peau est at­ten­ti­ve­ment scru­tée à l’oeil nu, vé­ri­fi­ca­tion

“La li­mite du sur-me­sure, c’est la cou­leur du ma­té­riau sur le ta­bleau de bord, qui pour­rait se réfléchir sur le pare-brise et nuire à la vi­si­bi­li­té. Pour le reste, tout est pos­sible !”

Paul Jones, di­rec­teur de pro­duc­tion

dou­blée par une gi­gan­tesque ma­chine flam­bant neuve, qui scanne chaque mil­li­mètre car­ré à la re­cherche du moindre dé­faut. Une fois les pièces dé­cou­pées, une ving­taine d’heures de tra­vail sont né­ces­saires pour coudre deux sièges : d’un simple re­gard, chaque cou­tu­rière est d’ailleurs ca­pable de dé­ter­mi­ner s’il s’agit de son tra­vail ou de ce­lui d’une col­lègue. Cha­cune sa “patte”! Ajou­tez trois à quatre heures rien que pour le vo­lant. Et si vous pas­sez par Crewe pour voir où en est l’avan­ce­ment de votre Bent­ley, sa­chez que vous pour­rez vous­même en coudre quelques points ! Mais veillez à bien choi­sir votre mo­ment. Car lors de notre vi­site, nous n’avons croi­sé per­sonne aux postes “vo­lant”: c’était tea time… /// TEXTE ALEXANDRA LE­GENDRE

Sur les 1800 étu­diants qui se bous­culent chaque an­née pour de­ve­nir ap­pren­tis chez Bent­ley, moins de 80 sont sé­lec­tion­nés. Sans sur­prise, ils n’ont au­cun mal à trou­ver un em­ploi au terme de leurs trois ans de for­ma­tion !

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