UN CONTRÔLE DES COM­PO­SITES EN PER­PÉ­TUEL PRO­GRÈS

Les tech­niques de contrôle adap­tées aux struc­tures en com­po­sites sont nom­breuses. Cha­cune per­met de dé­tec­ter des dé­fauts dif­fé­rents, se­lon les ma­té­riaux et les pro­cé­dés de fa­bri­ca­tion. C’est un do­maine en constante évo­lu­tion, où l’au­to­ma­ti­sa­tion, l’in­té­gr

Mesures - - Front Page - An­toine Ca­pelle

Les com­po­sites sont une vaste fa­mille de ma­té­riaux. Plu­sieurs pro­cé­dés de fa­bri­ca­tion dif­fé­rents entrent en jeu, ils em­ploient des ma­tières va­riées pour pro­duire des pièces dé­diées à une vaste gamme d’ap­pli­ca­tions. « Dif­fé­rents ma­té­riaux sont as­sem­blés pour for­mer un en­semble com­plexe, ex­plique Cy­ril Kou­zou­ba­chian, res­pon­sable du ré­seau de com­pé­tences Pre­cend. En gé­né­ral, les com­po­sites sont for­més de plu­sieurs couches de dif­fé­rentes ma­tières. » Cette struc­ture com­plexe rend les contrôles par­fois dif­fi­ciles. « Les ma­té­riaux com­po­sites sont très hé­té­ro­gènes, pré­cise Ni­co­las­ter­rien, ré­fé­rent mé­tier pour les contrôles non des­truc­tifs (CND) au Ce­tim (Centre tech­nique des in­dus­tries mé­ca­niques). Ils sont ani­so­tropes, c’est-à-dire que leurs ca­rac­té­ris­tiques mé­ca­niques sont dif­fé­rentes se­lon les di­rec­tions. Le contrôle doit donc prendre ce­la en compte ». Dif­fé­rentes tech­niques sont em­ployées en contrôle non des­truc­tif. Les ul­tra­sons, la ther­mo­gra­phie et la to­mo­gra­phie à rayons X sont les plus ré­pan­dues, mais d’autres existent, comme les émis­sions acous­tiques, le res­suage ou les ondes té­ra­hertz. Cha­cune de ces mé­thodes a ses spé­ci­fi­ci­tés, et s’adresse à des cas de fi­gure dif­fé­rents. « Il n’y a pas de règles pré­éta­blies. Il faut choi­sir les moyens les mieux adap­tés se­lon le be­soin et le contexte, pré­vient Ni­co­las Ter­rien (Ce­tim). Ce­la dé­pend prin­ci­pa­le­ment des struc­tures à contrô­ler, de la na­ture des ma­té­riaux, et du type de dé­faut. » Mais d’autres pa­ra­mètres entrent éga­le­ment en compte, comme l’en­vi­ron­ne­ment : la taille de la salle où est ef­fec­tué le contrôle peut être une li­mite. Le contrôle par ul­tra­sons est la tech­nique la plus ré­pan­due, no­tam­ment dans l’aé­ro­nau­tique. Se­lon le ma­té­riau ou le pro­cé­dé de fa­bri­ca­tion mis en oeuvre, cette mé­thode ne per­met pas de dé­tec­ter tou­jours le même type de dé­fauts. Elle doit être ca­li­brée à par­tir d’éta­lons, des échan­tillons pour­vus des dé­fauts que l’on sou­haite dé­tec­ter dans la pièce fi­nale, par exemple la po­ro­si­té d’une couche. À l’ori­gine, les contrôles par ul­tra­sons s’ef­fec­tuaient uni­que­ment avec des sondes simples, ou mo­no-élé­ment. La me­sure consiste à émettre des ul­tra­sons et à ana­ly­ser l’écho du si­gnal: « En fonc­tion du temps de vol et de l’am­pli­tude de l’écho, il est pos­sible de ca­rac­té­ri­ser le dé­faut ren­con­tré », ex­plique Ni­co­las Ter­rien. Il existe éga­le­ment des ap­pa­reils à ul­tra­sons mul­ti­élé­ments. Cette fois, la me­sure met en jeu les in­ter­ac­tions, construc­tives et des­truc­tives, entre deux si­gnaux. L’avan­tage de cette tech­nique est qu’elle per­met d’orien­ter plus fa­ci­le­ment les fais­ceaux et de ba­layer une pièce pour en car­to­gra­phier l’in­té­rieur plus pré­ci­sé­ment, sans avoir à dé­pla­cer la sonde. Ce type d’ins­pec­tion est tou­te­fois plus com­plexe à réa­li­ser qu’avec la mé­thode clas­sique. « Les ul­tra­sons sont

ef­fi­caces lorsque l’on a une géo­mé­trie ré­gu­lière, pré­cise Flo­rian Ma­dec, gé­rant du fa­bri­cant de pièces com­po­sites FMC Com­po­sites. Mais par­fois, le rayon de cour­bure d’une pièce pose pro­blème. Il faut alors uti­li­ser un cap­teur spé­ci­fique. » Cer­tains cap­teurs per­mettent de s’adap­ter à la forme de la pièce, mais ces sys­tèmes res­tent li­mi­tés, et ne peuvent pas conve­nir à toutes les géo­mé­tries.

Ul­tra­sons à jets d’eau

Les émet­teurs d’ul­tra­sons doivent être en contact avec la pièce: c’est une autre li­mite de cette tech­nique. En ef­fet, les ul­tra­sons se pro­pagent mal dans l’air. La me­sure sans contact est pos­sible, à condi­tion de tra­vailler dans l’eau. La pièce doit donc être im­mer­gée, ou contrô­lée via des sys­tèmes d’ul­tra­sons à jets d’eau. Lorsque ce­la n’est pas pos­sible, comme avec cer­tains ma­té­riaux po­reux, une autre mé­thode peut en­trer en jeu : la gé­né­ra­tion d’ul­tra­sons par la­ser à la sur­face de la pièce. C’est une mé­thode em­ployée no­tam­ment dans l’aé­ro­nau­tique, de­puis le dé­but des an­nées 2000. Mais elle con­ti­nue d’être amé­lio­rée. Le CEA Tech, par exemple, tra­vaille sur ce su­jet, en mo­dé­li­sant les phé­no­mènes phy­siques à l’oeuvre. La ther­mo­gra­phie in­fra­rouge est une autre tech­nique ré­pan­due. On la trouve no­tam­ment dans l’in­dus­trie au­to­mo­bile, et dans l’aé­ro­nau­tique. « Là où les ca­dences sont im­por­tantes », ré­sume Ni­co­las Ter­rien (Ce­tim). Cette tech­nique est en ef­fet un peu plus ra­pide que le contrôle par ul­tra­sons. De plus, elle est sans contact. Elle consiste à chauf­fer la pièce à contrô­ler par l’émis­sion d’un flash in­fra­rouge, ou par un pan­neau ra­diant. La cha­leur crée des points chauds en sur­face lors­qu’il y a des dé­fauts à l’in­té­rieur. S’il existe par exemple une dé­co­hé­sion entre deux couches de ma­té­riaux, la cha­leur ne peut plus se pro­pa­ger en pro­fon­deur, et re­monte alors à la sur­face. En fonc­tion du pro­fil de re­froi­dis­se­ment de la sur­face de la pièce, sur une sé­quence d’images, on peut donc me­su­rer l’éten­due du dé­faut et sa pro­fon­deur. « Ce sont des ana­lyses as­sez avan­cées », com­mente Ni­co­las Ter­rien. Se­lon les ma­té­riaux en jeu, la dif­fu­sion ther­mique est dif­fé­rente. Le temps de me­sure est donc va­riable, ain­si que la fi­nesse des dé­fauts dé­tec­tables. Plus pré­cise, la to­mo­gra­phie à rayons X per­met de voir l’in­té­rieur de la struc­ture très fi­ne­ment, avec une ré­so­lu­tion pou­vant être in­fé­rieure au mi­cro­mètre, et en trois di­men­sions (3D). Pour ob­te­nir ce­la, des ra­dio­gra­phies de la pièce sont ef­fec­tuées sous dif­fé­rents angles, puis l’image est re­cons­truite en un mo­dèle 3D, coupe par coupe. L’ana­lyse de ce ré­sul­tat peut dé­ter­mi­ner l’orien­ta­tion des fibres, ou dé­tec­ter dif­fé­rents types de dé­fauts. La to­mo­gra­phie est par­fois uti­li­sée pour ef­fec­tuer le sui­vi d’une pièce dans le temps. « On peut réa­li­ser une image à la sor­tie de l’usine, puis après un cycle de vie, pour voir son évo­lu­tion », pré­cise Flo­rian Ma­dec (FMC Com­po­sites). La to­mo­gra­phie pro­duit des fi­chiers nu­mé­riques très lourds. « Et le vo­lume d’images à trai­ter aug­mente de fa­çon ex­po­nen­tielle lorsque l’on aug­mente la ré­so­lu­tion », con­ti­nue Flo­rian Ma­dec. Ain­si, cette mé­thode est très uti­li­sée pour des exa-

mens sur des zones par­ti­cu­lières, d’au­tant que le vo­lume qu’il est pos­sible d’ana­ly­ser sur une ma­chine est li­mi­té. C’est donc une tech­nique sou­vent em­ployée dans le cadre de contrôles des­truc­tifs. La to­mo­gra­phie pré­sente d’autres li­mites : c’est une tech­nique longue, et « pas tou­jours ré­pé­table, ana­lyse Cy­ril Kou­zou­ba­chian (Pre­cend). La ro­bo­ti­sa­tion de ce type de contrôle est donc une ten­dance in­té­res­sante. De plus, ce­la contri­bue à rendre ac­ces­sible cette tech­nique d’un point de vue éco­no­mique, en fai­sant ga­gner du temps »( voir en­ca­dré page 30).

Tech­nique émer­gente : les ondes té­ra­hertz

D’autres ondes élec­tro­ma­gné­tiques peuvent être uti­li­sées en ima­ge­rie pour le contrôle des com­po­sites : les ondes té­ra­hertz. « Il s’agit d’une tech­nique émer­gente, en­core peu dé­ployée, ob­serve Ni­co­las Ter­rien (Ce­tim). Nous avons donc peu de re­cul : nous com­men­çons seule­ment à l’éva­luer au centre tech­nique, dans le cadre du contrôle en ligne, afin de dé­ter­mi­ner quels dé­fauts elle peut mettre en évi­dence, avec quelle sen­si­bi­li­té, et dans quels ma­té­riaux.» Les ondes té­ra­hertz ont une lon­gueur d’onde de l’ordre du mil­li­mètre. Sur le spectre élec­tro­ma­gné­tique, elles se si­tuent entre les ondes ra­dar et la lu­mière in­fra­rouge. « Elles peuvent tra­ver­ser des ma­té­riaux non conduc­teurs, et sont donc bien adap­tées au kev­lar ou à la fibre de verre, par exemple, mais elles pé­nètrent moins bien la fibre de car­bone », dé­taille Thier­ry An­to­ni­ni, Pdg de la so­cié­té T-waves Tech­no­lo­gies, qui com­mer­cia­lise des sys­tèmes de me­sure par ondes té­ra­hertz. T-waves Tech­no­lo­gies s’est ap­puyée sur des tra­vaux de phy­sique réa­li­sés au la­bo­ra­toire du CNRS (Centre na­tio­nal de la re­cherche scien­ti­fique) Charles Cou­lomb, à Montpellier, à par­tir de 1998. Les scien­ti­fiques y ont mis au point un cap­teur té­ra­hertz ayant don­né lieu à quatre bre­vets, avant de lan­cer la so­cié­té fin 2013. « De­puis un peu plus de trois ans, nous fai­sons en sorte d’in­dus­tria­li­ser ce sys­tème », ra­conte Thier­ry An­to­ni­ni. Le cap­teur mul­ti­pixels de T-waves Tech­no­lo­gies a été dé­ve­lop­pé en équi­pe­ment de contrôle com­plet, com­pre­nant une source de rayon­ne­ment et un sys­tème op­tique pour mettre en forme le fais­ceau.après deux bre­vets de plus dé­po­sés en 2017, l’en­tre­prise a com­men­cé à vendre ses pro­duits. Le sys­tème d’ima­ge­rie fonc­tionne en temps réel, et sans contact: il per­met de vi­sua­li­ser en di­rect l’in­té­rieur de pré­formes en com­po­sites dé­fi­lant sur une ligne de pro­duc­tion, sans pas­ser par un sys­tème d’ana­lyse de l’image. « Avec les sys­tèmes mo­no­pixel exis­tants, il est plus long d’ob­te­nir une image. Ils ne sont donc pas com­pa­tibles avec ces ca­dences », pré­cise Thier­ry An­to­ni­ni. L’en­tre­prise a testé son sys­tème avec dif­fé­rents clients in­dus­triels : « nous sommes ca­pables de me­su­rer une den­si­té des fibres, un taux d’im­pré­gna­tion, une po­ro­si­té, ou de dé­tec­ter une dé­la­mi­na­tion entre deux couches, énu­mère le Pdg de T-waves Tech­no­lo­gies. Avec les ver­sions les plus com­plexes, nous pou­vons me­su­rer l’ani­so­tro­pie des pièces, avec le taux d’ali­gne­ment et l’orien­ta­tion des fibres, ain­si qu’éva­luer le de­gré de po­ly­mé­ri­sa­tion des ré­sines, ou en­core des dé­fauts d’on­du­la­tion dans le cas de su­per­po­si­tions de tis­sus ». L’en­tre­prise vise à dé­cli­ner cette tech­no­lo­gie :« nous sommes en train d’étu­dier son ap­pli­ca­tion en fa­bri­ca­tion ad­di­tive à par­tir de fibre car­bone. Ce pro­cé­dé met en jeu des ru­bans suf­fi­sam­ment fins (en­vi­ron 300 mi­crons) pour que l’on puisse les étu­dier avec les ondes té­ra­hertz, ex­plique Thier­ry An­to­ni­ni. Nous tra­vaillons éga­le­ment à amé­lio­rer les per­for­mances du cap­teur, en aug­men­tant sa sen­si­bi­li­té tout en le mi­nia­tu­ri­sant. En­fin, nous vou­lons mettre au point un sys­tème de to­mo­gra­phie té­ra­hertz, sur le même prin­cipe que la to­mo­gra­phie par rayons X. Sa ré­so­lu­tion se­ra moindre, de l’ordre de 30 mi-

cro­mètres dans les meilleures condi­tions, mais il ne se­ra pas sen­sible aux mêmes dé­fauts, car les rayons X sont plus éner­gé­tiques que les ondes té­ra­hertz. » T-waves Tech­no­lo­gies es­père ain­si ana­ly­ser la po­ly­mé­ri­sa­tion de la ma­tière, ou les contraintes in­ternes aux ma­té­riaux.

Contrôles des­truc­tifs

Afin de ca­rac­té­ri­ser leurs pro­prié­tés mé­ca­niques, les pièces en com­po­sites passent aus­si par des es­sais mé­ca­niques. Les ul­tra­sons sont, par exemple, in­ca­pables de dé­ter­mi­ner la ré­sis­tance d’un col­lage ou d’une sou­dure. D’où l’in­té­rêt de ces contrôles des­truc­tifs : « la pièce su­bit des tor­sions, des trac­tions ou des com­pres­sions », pré­cise Ju­lio-ce­sar De Lu­ca, en charge de l’équipe de R&D Ca­rac­té­ri­sa­tion de struc­tures et pro­cé­dés, à L’IRT (Ins­ti­tut de re­cherche tech­no­lo­gique mu­tua­li­sé) Jules Verne. Ba­sé à Bou­gue­nais, en Loire-at­lan­tique, L’IRT Jules Verne dis­pose d’un banc de me­sure de 4 x 10 mètres, do­té de quatre vé­rins pi­lo­tables in­dé­pen­dam­ment, « et d’un sys­tème mé­ca­nique per­met­tant de faire tous les mon­tages ima­gi­nables », ajoute- t-il. Un tel sys­tème per­met d’ap­pli­quer des ef­forts dans n’im­porte quelle di­rec­tion. Les pièces sont ins­tru­men­tées et les me­sures, en­re­gis­trées, pour abou­tir à une bonne com­pré­hen­sion de leur com­por­te­ment mé­ca­nique et vé­ri­fier leur confor­mi­té à un ca­hier des charges. De tels ou­tils sont né­ces­saires pour éva­luer la te­nue des pièces à long terme. « Si une pièce, sur le ter­rain, est cen­sée du­rer 20 ans, nous al­lons ac­cé­lé­rer ce vieillis­se­ment sur le banc d’es­sais en deux se­maines », ex­plique Ju­lio-ce­sar De Lu­ca. La pla­te­forme est aus­si do­tée d’un sys­tème cli­ma­tique, afin de pro­duire des condi­tions de tem­pé­ra­ture ex­trêmes, de -40°C jus­qu’à une cen­taine de de­grés

Cel­sius. En ef­fet, le com­por­te­ment des pièces en com­po­sites dé­pend de la tem­pé­ra­ture. Ce banc d’es­sais at­tire donc des in­dus­triels des sec­teurs au­to­mo­bile, aé­ro­nau­tique et na­val, ou en­core des éner­gies re­nou­ve­lables : les éo­liennes sont pour­vues de pales en com­po­sites. D’autres moyens de contrôles sont éga­le­ment uti­li­sés sur les pièces en com­po­sites, mais elles font ap­pel à des tech­no­lo­gies plus simples. Le contrôle vi­suel per­met de dé­tec­ter les dé­fauts les plus évi­dents. La mi­cro­sco­pie peut ai­der à éva­luer la po­ro­si­té d’un ma­té­riau ; le res­suage sert à mettre en évi­dence des dé­fauts de sur­face, à par­tir de pro­duits co­lo­rés ou fluo­res­cents; en­fin, le « tap test » peut dé­voi­ler des dé­fauts in­ternes, s’ils sont suf­fi­sam­ment gros. « Cette mé­thode consiste à ta­po­ter la sur­face afin de dé­tec­ter les en­droits où la ré­so­nance est dif­fé­rente », pré­cise Ni­co­las Ter­rien (Ce­tim). Des mé­thodes des­truc­tives peuvent com­plé­ter le pa­nel, comme la me­sure d’une tem­pé­ra­ture de tran­si­tion vi­treuse via la ca­lo­ri­mé­trie dif­fé­ren­tielle par ba­layage ( Dif­fe­ren­tial Scan­ning Ca­lo­ri­me­try, ou DSC), pour me­su­rer un taux de po­ly­mé­ri­sa­tion. Toutes ces mé­thodes sont com­plé­men­taires, et le choix des tech­niques les mieux adap­tées dé­pend au­tant de la forme de la pièce que de sa fonc­tion, et de la na­ture des ma­té­riaux en jeu. « Les dif­fé­rents pro­cé­dés de fa­bri­ca­tion en­traînent des dé­fauts bien spé­ci­fiques », ajoute Ni­co­las Ter­rien. En fonc­tion de la mé­thode em­ployée, le ma­té­riau se­ra donc plus ou moins hé­té­ro­gène, et on n’y re­cher­che­ra pas les mêmes dé­fauts. « Ty­pi­que­ment, lorsque l’on uti­lise des tis­sus pré-im­pré­gnés, il peut ar­ri­ver qu’un film plas­tique y soit ou­blié, c’est un dé­faut grave, ex­plique Flo­rian Ma­dec (FMC Com­po­sites). Un corps étran­ger peut aus­si tom­ber dans la pièce. Ce sont donc ces dé­fauts qui vont être re­cher­chés en prio­ri­té, no­tam­ment par ul­tra­sons ».

Ori­gines des dé­fauts : pous­ser plus loin leur des­crip­tion

En phase d’ex­per­tise, l’en­jeu est aus­si de com­prendre l’ori­gine des dé­fauts : il faut donc pous­ser plus loin leur des­crip­tion. La to­mo­gra­phie à rayons X est sou­vent uti­li­sée dans ce contexte. Des me­sures peuvent aus­si être ef­fec­tuées pen­dant la fa­bri­ca­tion. « Pour com­prendre com­ment les choses se passent, nous fai­sons no­tam­ment des me­sures de tem­pé­ra­ture par ca­mé­ra in­fra­rouge, in­dique Ju­lio-ce­sar De Lu­ca (IRT Jules Verne). Nous es­sayons en­suite de com­prendre com­ment chaque pa­ra­mètre in­fluence la qua­li­té de la pièce en bout de chaîne. Ce­la peut per­mettre d’évi­ter les dé­fauts en temps réel, au ni­veau du pro­cé­dé même ». Le contrôle peut aus­si être fait en ligne, no­tam­ment par ther­mo­gra­phie in­fra­rouge ou, plus ré­cem­ment, par ima­ge­rie té­ra­hertz. Les ul­tra­sons peuvent éga­le­ment être uti­li­sés dans ce cas de fi­gure: « nous avons mis en ap­pli­ca­tion cette mé­thode sur plu­sieurs pro­cé­dés au Tech­no­cam­pus Com­po­sites du Ce­tim, pour contrô­ler par exemple des bandes de ther­mo­plas­tique fa­bri­quées par pul­tru­sion avant leur sor­tie de la ligne », té­moigne Ni­co­las Ter­rien. Les ul­tra­sons et la ther­mo­gra­phie in­fra­rouge sont éga­le­ment les moyens les plus cou­ram­ment em­ployés pour le contrôle en sor­tie de pro­duc­tion. En plus de ces dif­fé­rentes étapes, un autre type de contrôle se dé­ve­loppe pour les com­po­sites, à sa­voir le contrôle d’une pièce en cours de fonc­tion­ne­ment. On parle alors de contrôle de san­té in­té­gré ( Struc­tu­ral Health Mo­ni­to­ring, ou SHM). Là en­core, il existe plu­sieurs mé­thodes. L’émis­sion acous­tique consiste à col­ler des cap­teurs à la sur­face d’une pièce, pour dé­tec­ter les dom­mages lors­qu’ils sur­viennent. « Ce sont comme des mi­cro­phones col­lés à la struc­ture, dé­taille Ni­co­las Ter­rien. Lorsque la pièce

est en­dom­ma­gée, elle émet un bruit que l’on dé­tecte, et que l’on peut lo­ca­li­ser. Nous uti­li­sons beau­coup cette tech­nique pour le sui­vi d’es­sais mé­ca­niques, afin de mieux ca­rac­té­ri­ser les mé­ca­nismes d’en­dom­ma­ge­ment. » L’émis­sion acous­tique est aus­si uti­li­sée par exemple pour contrô­ler des ré­ser­voirs sous pres­sion : il en existe de plus en plus en ma­té­riaux com­po­sites. Sur le ter­rain, ce sys­tème im­plique de prendre en compte les contraintes en­vi­ron­ne­men­tales. En ef­fet, la pluie ou la grêle peuvent pa­ra­si­ter les me­sures. D’autres types de cap­teurs sont uti­li­sés pour ins­tru­men­ter des pièces en com­po­sites lors de leur fonc­tion­ne­ment. Des jauges d’ex­ten­so­mé­trie peuvent as­su­rer cette mis­sion. Mais dans ce do­maine, les cap­teurs à fibre op­tique pré­sentent des avan­tages. Lé­gers, ils peuvent être in­té­grés dans le ma­té­riau lui-même, et mon­tés en sé­rie, ce qui ré­duit le câ­blage. « Pour in­té­grer un cap­teur, il faut gé­rer la sor­tie de la fibre op­tique sans l’en­dom­ma­ger, pré­vient Flo­rian Ma­dec (FMS Com­po­sites). Il faut aus­si veiller à res­pec­ter son rayon de cour­bure li­mite et veiller à ne pas la cas­ser lors­qu’on ap­plique une pres­sion sur la pièce au mo­ment de la fa­bri­ca­tion. » C’est une tech­nique en­core nou­velle, que l’on trouve no­tam­ment dans les pales d’éo­liennes ou dans l’aé­ro­nau­tique, mais qui n’est pas en­core stan­dar­di­sée. « Il faut faire du sur-me­sure pour chaque struc­ture, com­mente Ni­co­las Ter­rien (Ce­tim). Il ne faut pas per­tur­ber leur fonc­tion­ne­ment, il faut dé­fi­nir la fa­çon de com­mu­ni­quer à dis­tance pour ré­cu­pé­rer les in­for­ma­tions et d’ali­men­ter le sys­tème. Ce­la peut po­ser des ques­tions d’au­to­no­mie de l’ins­tru­men­ta­tion et de choix de la bat­te­rie. Des uni­ver­si­tés et des centres tech­niques tra­vaillent sur ce su­jet du SHM. Les dif­fé­rents ac­teurs sont en­core en ordre dis­per­sé, mais cherchent à s’or­ga­ni­ser. »« Les choses évo­luent, nous es­sayons de nous struc­tu­rer avec plu­sieurs or­ga­nismes, confirme Cy­ril Kou­zou­ba­chian (Pre­cend). Ce su­jet n’en est qu’à ses dé­buts, mais il re­pré­sente une rup­ture tech­no­lo­gique. » Dans le do­maine des com­po­sites, les ma­té­riaux sont en per­pé­tuel dé­ve­lop­pe­ment. « Ce­la ne s’ar­rête ja­mais, com­mente Ju­lio-ce­sar De Lu­ca (IRT Jules Verne). Il faut tou­jours ré­duire les coûts de fa­bri­ca­tion, comme les coûts de ca­rac­té­ri­sa­tion. Dans cette conti­nuelle évo­lu­tion, il faut tou­jours être ca­pable de com­prendre les pro­ces­sus en jeu. » Il est donc na­tu­rel que les moyens de contrôle soient, eux aus­si, tou­jours en cours d’amé­lio­ra­tion.

Les ul­tra­sons sont l’une des tech­niques les plus ré­pan­dues pour la dé­tec­tion de dé­fauts in­ternes aux pièces en com­po­sites.

La fa­mille des com­po­sites com­prend des ma­té­riaux très dif­fé­rents, dont la na­ture in­fluence l’ef­fi­ca­ci­té des dif­fé­rentes tech­niques de contrôle.

Les contrôles par ul­tra­sons peuvent être li­mi­tés par la géo­mé­trie d’une pièce. Cer­tains cap­teurs per­mettent tou­te­fois de s’adap­ter à des formes courbes.

Se­lon les pro­cé­dés de fa­bri­ca­tion uti­li­sés, les pièces en com­po­sites peuvent pré­sen­ter des dé­fauts dif­fé­rents.

La to­mo­gra­phie à rayons X per­met de re­cons­ti­tuer un mo­dèle 3D de l’in­té­rieur d’une pièce, en la ra­dio­gra­phiant sous plu­sieurs angles.

Ré­gion saine Pro­duit à contrô­ler Dé­la­mi­na­tion Type 1 Dé­la­mi­na­tion Type 2

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