Les secrets de fa­bri­ca­tion d’un sé­ca­teur

De­puis des dé­cen­nies, les éta­blis­se­ments De­vil­lé trans­forment acier et plas­tiques tech­niques en sé­ca­teurs Bah­co-pra­dines, pour les pro­fes­sion­nels et jar­di­niers éclai­rés.

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-’his­toire com­mence à Pa­ris, en 1934, quand la fa­mille De­vil­lé se lance dans la fa­bri­ca­tion de sé­ca­teurs pour Pra­dines, au­jourd’hui com­mer­cia­li­sés par Bah­co. En 1959, l’en­tre­prise dé­mé­nage à Bau­géen-An­jou (49), afin de pour­suivre la pro­duc­tion d’ou­tils cou­pants des­ti­nés aux pro­fes­sion­nels de l’ar­bo­ri­cul­ture, de la vi­ti­cul­ture et des es­paces verts, de France et du monde en­tier. Sé­duits par la qualité des pro­duits, les jar­di­niers ama­teurs ne tardent pas à les re­joindre. On trouve en­core des sé­ca­teurs en­tiè­re­ment for­gés. Inu­sables mais lourds, on leur pré­fère au­jourd’hui des ou­tils plus er­go­no­miques, plus lé­gers et plus ef­fi­caces, fruits d’études me­nées par les pro­fes­sion­nels (qui ef­fec­tuent 10 000 coupes par jour en quatre mois !) et dont pro­fitent les jar­di­niers ama­teurs. Plus ef­fi­caces et plus confor­tables, les nou­veaux mo­dèles ras­surent : ce sont de bons in­ves­tis­se­ments, comme le P108-23, pour ama­teurs et pro­fes­sion­nels. La fa­bri­ca­tion d’un sé­ca­teur se dé­roule en plu­sieurs étapes. Les lames et contre-lames sont d’abord dé­cou­pées dans une bo­bine d’acier de 1,5 t, 280 m de long, 14 cm de large et 4,5 mm d’épais­seur. C’est un acier spé­ci­fique au

car­bone pour don­ner de la so­li­di­té à l’ou­til, dé­ve­lop­pé avec les acié­ristes. Au rythme ré­gu­lier de 50 à 60 coups par minute, la presse sort 8 000 pièces par bo­bine. La dé­coupe est pro­gres­sive, en plu­sieurs étapes, la lame ou la contre­lame ne se li­bé­rant qu’au der­nier coup. Les lames sont en­suite trem­pées. Por­tées à haute tem­pé­ra­ture dans un four pour les faire rou­gir, elles sont bru­ta­le­ment re­froi­dies pour leur don­ner une plus grande ri­gi­di­té et une meilleure ré­sis­tance à l’usure. Tem­pé­ra­ture, temps de chauffe et de re­froi­dis­se­ment res­tent des secrets de fa­bri­ca­tion… Une fois les lames re­froi­dies, des ro­bots as­surent l’éba­vu­rage, l’aff ûtage et le po­lis­sage du tran­chant dans des gerbes d’étin­celles. La réa­li­sa­tion des poi­gnées en com­po­site fait l’ob­jet d’un pro­ces­sus par­ti­cu­lier. Les sup­ports mé­tal­liques des lames sont pla­cés dans des moules, dans les­quels on in­jecte à haute pres­sion des gra­nules de plas­tique. La par­tie su­pé­rieure du manche se pare ain­si d’un re­vê­te­ment souple et confor­table. Le do­sage des plas­tiques tech­niques est très pré­cis afi n d’ob­te­nir la so­li­di­té, la tex­ture et le co­lo­ris at­ten­dus.

Les étapes ma­nuelles

L’as­sem­blage du sé­ca­teur est réa­li­sé à la main et de­mande ex­pé­rience et sa­voir-faire. Le mon­tage se fait au­tour du bou­lon, axe cen­tral de l’ou­til, dans un ordre pré­cis. Une clé pneu­ma­tique as­sure le ser­rage de l’écrou. Puis le res­sort est mis en place. L’ou­til est en­suite frap­pé sur une en­clume pour rat­tra­per les jeux et mettre les dif­fé­rents élé­ments cor­rec­te­ment en place. Opé­ra­tion fi nale et pri­mor­diale : le ré­glage, qui se fait à l’oreille et à la main, en ser­rant et des­ser­rant le bou­lon pour le rendre opé­ra­tion­nel. L’opé­ra­trice écoute « chan­ter » le sé­ca­teur ! En­fin, l’ou­til est plon­gé dans un pro­duit an­ti­cor­ro­sion afin que la lame au car­bone ne rouille pas jus­qu’à son achat par le jar­di­nier…

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