3D-druck in der De­sign­pra­xis

Ob Pro­to­ty­pen, Pa­cka­gings, Mes­se­stän­de oder Schrif­ten – im­mer häu­fi­ger nut­zen Krea­ti­ve 3D-dru­cker für ih­re Pro­jek­te. Vor al­lem beim Mo­dell­bau leis­ten auch güns­ti­ge­re Ge­rä­te gu­te Di­ens­te

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Ob für Pro­to­ty­pen, Pa­cka­gings, Gi­ve-aways oder Fonts: 3D-prin­ter ver­ein­fa­chen die Ar­beit von Krea­ti­ven in vie­ler­lei Hin­sicht – und er­wei­tern das Spiel­feld

● Spä­tes­tens als Tchi­bo im No­vem­ber 2014 ei­nen 3D-dru­cker im Sor­ti­ment hat­te, war klar: Die Tech­no­lo­gie ist im Main­stream an­ge­kom­men. Seit­dem stel­len Mil­lio­nen von Men­schen auf im­mer güns­ti­ger wer­den­den 3D-prin­tern ih­ren ei­ge­nen Weih­nachts­baum­schmuck, Smart­pho­ne­hül­len, klei­ne Fi­gu­ren und vie­le an­de­re mehr oder we­ni­ger nütz­li­che Din­ge her. Am an­de­ren En­de der Ska­la ist der 3D-druck aus der in­dus­tri­el­len Fer­ti­gung nicht mehr weg­zu­den­ken: Ob Me­di­zin­tech­nik, Au­to­mo­bil- oder Mö­bel­pro­duk­ti­on – dien­te die Tech­nik zu­vor nur zur Her­stel­lung von Pro­to­ty­pen und Ein­zel­stü­cken, hat sie nun den Sprung in die Se­ri­en­fer­ti­gung ge­schafft .

So will et­wa IKEA 2020 den 3D-ge­druck­ten Stuhl Ubik für Ga­mer auf den Markt brin­gen, bei dem mit­tels Bo­dy­scan vor Ort die Sitz­flä­che in­di­vi­du­ell an das Hin­ter­teil des Käu­fers an­ge­passt wird, um so Rü­cken­be­schwer­den vor­zu­beu­gen. Viel­leicht soll­te man die Ga­mer lie­ber ab und zu mal vor die Tür set­zen … Im nie­der­län­di­schen Eind­ho­ven ist das Pro­jekt »Mi­les­to­ne« an­ge­lau­fen, ei­ne Sied­lung mit aus Be­ton ge­fer­tig­ten Wohn­häu­sern aus dem 3D-dru­cker. Der ers­te der fünf ge­plan­ten fu­tu­ris­ti­schen Bau­ten soll im Mai 2019 be­zo­gen wer­den.

Ge­fühl für die Er­go­no­mie

Ir­gend­wo zwi­schen Ba­s­te­lei und hoch­kom­ple­xen Pro­duk­tio­nen sind die Pro­jek­te an­ge­sie­delt, bei de­nen Krea­ti­ve 3D-dru­cker ein­set­zen. Ins­be­son­de­re im Pa­cka­ging De­sign hat er sich zum fes­ten Part­ner der Agen­tu­ren ge­mau­sert und ver­drängt in­zwi­schen so man­che haus­in­ter­ne Werk­statt. Bei der Pe­ter Schmidt Group in Ham­burg steht seit drei­ein­halb Jah­ren ein Ma­ker­bot Re­pli­ca­tor Z18. Die Mit­ar­bei­ter nut­zen ihn re­ge – auch schon mal, um ein Er­satz­teil für das ei­ge­ne Fahr­rad zu pro­du­zie­ren.

»In der Form­ent­wick­lung spie­len drei­di­men­sio­na­le Mo­del­le ei­ne gro­ße Rol­le«, sagt Florian Schaa­ke, De­sign Di­rec­tor im Struc­tu­ral-pa­cka­ging-team der Pe­ter Schmidt Group. »Frü­her hat­ten vie­le De­si­gnagen­tu­ren des­halb ei­ne ei­ge­ne Werk­statt im Haus und bas­tel­ten bei Be­darf schnell ein Ar­beits­mo­dell. Bei Falt­schach­teln aus Kar­ton ma­chen wir das auch im­mer noch, bei Pri­ma­ry-pa­cka­ging-pro­jek­ten hin­ge­gen, al­so zum Bei­spiel für Sham­poo- oder Ge­trän­ke­fla­schen, die kei­ne wei­te­re Ver­pa­ckung be­nö­ti­gen, ist ein 3D-dru­cker ide­al.« Auch weil man hier kei­ne Werk­zeug­for­men wie beim Spritz­guss­ver­fah­ren

braucht und weil es kei­nen Ma­te­ri­al­ver­lust gibt. Von ei­ner Spu­le läuft der Kunst­stoff­draht – das so­ge­nann­te Fil­ament – in das Ge­rät, wird er­hitzt, durch ei­nen Druck­kopf ge­presst und Schicht für Schicht zu ei­nem Ob­jekt ge­formt. Ver­schnitt gibt es nicht.

Ne­ben den Da­ten für den 3D-druck er­stel­len die Ham­bur­ger De­si­gner aus­ge­feil­te 3D-ren­de­rings, die das Pro­dukt sehr rea­li­täts­nah si­mu­lie­ren. Trotz­dem ist es in der Form­ent­wick­lung schwie­rig, Ent­wür­fe al­lein vir­tu­ell oder an­hand ei­nes Aus­drucks auf Pa­pier zu be­ur­tei­len. »Wir fin­den es not­wen­dig, ein 1:1-Mo­dell zu ha­ben, das man in die Hand neh­men kann. Es muss nicht per­fekt sein, es geht dar­um, ein Ge­fühl für die Grö­ßen­ver­hält­nis­se zu be­kom­men, für die Pro­por­tio­nen, die Ra­di­en, die Hap­tik, die Er­go­no­mie«, er­klärt Florian Schaa­ke. Der Ma­ker­bot Re­pli­ca­tor Z18 ist al­ler­dings kein High-end- Ge­rät. Was die Krea­ti­ven da­mit pro­du­zie­ren, taugt als Ar­beits­mo­dell, aber nicht un­be­dingt für die Markt­for­schung oder Kun­den­prä­sen­ta­tio­nen. Wenn es auf ein per­fek­tes Fi­nish, ei­ne glän­zend la­ckier­te Ober­flä­che an­kommt oder La­bels er­stellt und auf­ge­bracht wer­den sol­len, schal­tet die Agen­tur nach wie vor ei­nen pro­fes­sio­nel­len Mo­dell­bau­er ein. Die Er­geb­nis­se sind nicht nur qua­li­ta­tiv hoch­wer­ti­ger, son­dern der Weg dort­hin letzt­end­lich auch ef­fi­zi­en­ter.

Woll­knäu­el statt Ein­kauf­s­c­ad­dy

Kom­pli­ziert ist die Ar­beit mit dem Ma­ker­bot nicht. Die Krea­ti­ven ge­stal­ten wie im­mer in Cad-pro­gram­men wie Rhi­no oder Ci­ne­ma 4D, die heu­te al­le ei­ne Stl-schnitt­stel­le für 3D-dru­cker ha­ben. Beim Öff­nen der Dru­cker­soft­ware er­scheint der Bau­raum, in den man das mo­del­lier­te Ob­jekt la­den, von al­len Sei­ten be­trach­ten und die Ein­stel­lun­gen be­züg­lich der Far­be und des De­tail­grads der Ober­flä­che vor­neh­men kann – die­se Fak­to­ren sind es dann letzt­lich auch, die die Pro­duk­ti­ons­zeit maß­geb­lich be­ein­flus­sen. Der Druck ei­ner Fla­sche zum Bei­spiel dau­ert je nach Grö­ße, Form und De­tail­liert­heit zwi­schen zwei­ein­halb und acht Stun­den. Und manch­mal geht dann doch et­was schief: »Bei ei­nem Ob­jekt für ei­ne Mes­se – ei­nem di­gi­ta­len Ein­kauf­s­c­ad­dy – hat­te sich ein Feh­ler

in den Da­ten­satz ein­ge­schli­chen«, er­zählt Schaa­ke. »Lei­der ließ sich der Druck­auf­trag nicht ab­bre­chen. Am nächs­ten Mor­gen hat­te der 3D-prin­ter dann ein fuß­ball­gro­ßes Woll­knäu­el fer­tig­ge­stellt. Zum Glück hat­ten wir aus­rei­chend zeit­li­chen Puf­fer ein­ge­rech­net und konn­ten den Druck er­neut star­ten.«

Im Pa­cka­ging kom­men 3D-dru­cker be­son­ders häu­fig zum Ein­satz, aber es gibt auch an­de­re Pro­jek­te. Für ei­nen gro­ßen Tex­til­her­stel­ler zum Bei­spiel über­ar­bei­te­te die Pe­ter Schmidt Group das Lo­go. »Da die Mar­ke die­ses auf den Klei­dungs­stü­cken im­mer als Em­blem aus Kunst­stoff oder Me­tall an­bringt, bot es sich an, die neu­en De­si­gn­va­ri­an­ten im Ori­gi­nal­maß­stab in 3D zu dru­cken«, be­rich­tet Florian Schaa­ke. Der Maß­stab ist üb­ri­gens ein wich­ti­ges The­ma, denn bei den be­zahl­ba­ren Ge­rä­ten ist die mög­li­che Ob­jekt­grö­ße na­tür­lich be­grenzt. »Un­ser Ma­ker Bot kann bis et­wa A3 dru­cken. Es geht al­so schon ziem­lich viel, aber ir­gend­wann ist Schluss«, so der De­sign Di­rec­tor. »Um ein Ob­jekt wirk­lich be­ur­tei­len zu kön­nen, muss es aber im Ori­gi­nal­maß­stab vor­lie­gen. Da kommt dann oft wie­der der Mo­dell­bau­er oder ein 3D-druck­dienst­leis­ter ins Spiel.«

Grif­fi­ge Kom­mu­ni­ka­ti­on

Will man In­for­ma­tio­nen tast­bar ma­chen, leis­tet der 3D-druck eben­falls gu­te Di­ens­te. So ließ die de­sign­grup­pe ko­op beim bar­rie­re­frei­en Ori­en­tie­rungs­sys­tem für das Landratsamt Ost­all­gäu Dirk Wa­cho­w­iaks Schrift Di­wa mit ei­nem 3D-prin­ter her­stel­len (sie­he PAGE 05.18, Sei­te 70 ff ). Ein schö­nes Pro­jekt ist auch das »Braille Li­ter­a­cy Puz­zle«, das Ser­vice­plan He­alth & Life ge­mein­sam mit der De­si­gne­rin Ta­nia Jain so­wie In­di­ens füh­ren­dem In­sti­tut für Au­gen­heil­kun­de (LVPEI) und dem Spiel­zeug­her­stel­ler Ra­vens­bur­ger rea­li­sier­te (sie­he PAGE 05.18, Sei­te 10). »Fitt­le«, so der Na­me, be­steht aus vie­len Ein­zel­puz­zles, die ein drei­di­men­sio­na­les Ob­jekt, zum Bei­spiel ei­nen Fisch, ei­ne Ra­ke­te oder ei­ne Gei­ge, er­ge­ben. Da­bei steht je­des Puz­zle­teil für ei­nen Buch­sta­ben des je­wei­li­gen Wor­tes, der in Braille­schrift auf dem Teil zu er­tas­ten ist. Die 3D-mo­del­le las­sen sich auf der Web­sei­te www. fitt­le-pro­ject.com her­un­ter­la­den, so­dass re­gio­na­le Lvpei-zen­tren (und je­der an­de­re auch) die Puz­zles aus­dru­cken und gra­tis in In­di­en ver­tei­len kön­nen. Auf die­se Wei­se kön­nen blin­de und seh­be­hin­der­te Kin­der spie­le­risch le­sen ler­nen.

Bis­her kei­ner­lei Er­fah­rung mit 3D-druck hat­ten Ma­ciej Kod­zis und Gr­ze­gorz Owc­zarek vom pol­ni­schen De­sign­stu­dio Pill­crow. Auf der Su­che nach ei­nem Werkzeug, mit dem sie bei ei­nem Ty­po­work­shop Stem­pel­grif­fe her­stel­len konn­ten, stol­per­ten sie über die Tech­no­lo­gie und frag­ten kur­zer­hand beim Bres­lau­er 3D-dru­cker-her­stel­ler Zmorph, ob er ih­nen ein Ge­rät zur Ver­fü­gung stel­len könn­te. Aus Pvc-schaum schnit­ten Ma­ciej Kod­zis und Gr­ze­gorz Owc­zarek zu­nächst per Hand ver­schie­de­ne For­men aus – erst spä­ter merk­ten sie, dass der ge­lie­he­ne Mul­ti­funk­ti­ons­dru­cker das auch ge­konnt hät­te –, dann druck­ten sie pas­sen­de Grif­fe aus dem Kunst­stoff Po­l­yac­tid (PLA), die sie auf die For­men kleb­ten. Jetzt hieß es »Auf die Plät­ze fer­tig los« und die Teil­neh­mer des Work­shops hat­ten ge­nau zehn Mi­nu­ten Zeit, aus den vor­han­de­nen Stem­peln ei­nen neu­en Look für die Buch­sta­ben A, G und D zu kre­ieren. Nach Ablauf der Zeit muss­ten sie die Stem­pel wech­seln und von Neu­em be­gin­nen – ei­ne idea­le Ra­pid-pro­to­typ­ing-übung.

Hö­he­re Druck­qua­li­tä­ten

Gi­ve-aways oder auch Auf­stel­ler am Po­int of Sa­le stel­len wei­te­re mög­li­che Ein­satz­ge­bie­te für den 3DD­ruck dar. Da es hier­für grö­ße­re Stück­zah­len und so­mit auch pro­fes­sio­nel­le Ge­rä­te braucht, kom­men Di­enst­leis­ter ins Spiel, et­wa Tr­in­do aus Mün­chen. Zu­sam­men mit Clor­mann De­sign schuf das vor knapp fünf Jah­ren ge­grün­de­te Un­ter­neh­men den ers­ten kom­plett 3D-ge­druck­ten Mes­se­stand. Par­al­lel ar­bei­tet es mit dem ei­ge­nen Start-up Goods­mith an 3Dge­druck­ten Huf­ei­sen für Pfer­de. Zwar kom­men bis­her die meis­ten Auf­trä­ge von Tr­in­do aus der In­dus­trie,

Ge­schäfts­füh­rer Ben­net Klein kann sich je­doch vor­stel­len, noch mehr für Mar­ke­ting- und De­si­gnagen­tu­ren zu ar­bei­ten. »Es fehlt hier noch ein we­nig an Awa­ren­ess für die­se Tech­nik – und auch an Know­how, das wür­de ich ger­ne än­dern.«

Egal, ob Schlüs­sel­an­hän­ger oder kom­ple­xes Ma­schi­nen­bau­teil: Bei Tr­in­do kommt stets die pul­ver­ba­sier­te Mul­ti-jet-fu­si­on-tech­no­lo­gie zum Ein­satz, die den »Würs­ten« der Fdm-tech­nik qua­li­ta­tiv über­le­gen ist (sie­he Kas­ten rechts). Der 3D-druckMarkt, so Ben­net Klein, wer­de sich in den nächs­ten Jah­ren stark ver­grö­ßern und vom Pro­to­typ­ing im­mer mehr in Rich­tung Se­ri­en­fer­ti­gung ge­hen. Eben­so wer­de die Men­ge der ver­ar­beit­ba­ren Ma­te­ria­li­en stän­dig zu­neh­men. »Bei der Her­stel­lung vie­ler Tei­le ist 3D-druck auch künf­tig nicht sinn­voll, et­wa bei ei­nem Au­to­lenk­rad mit sei­ner sim­plen Geo­me­trie und den gro­ßen Stück­zah­len. Da­ge­gen wer­den Her­stel­ler si­cher bald in­di­vi­dua­li­sier­ba­re Flä­chen in ih­ren Fahr­zeu­gen an­bie­ten, zum Bei­spiel ein Ar­ma­tu­ren­brett mit ei­ner be­stimm­ten Struk­tur, dem ei­ge­nen Na­men oder Lo­go.«

Dru­cken mit Al­gen

An Hoch­schu­len sind 3D-dru­cker kei­ne Sel­ten­heit. An der Burg Gie­bi­chen­stein Kunst­hoch­schu­le Hal­le gibt es ei­ne di­gi­ta­le Werk­statt, in der ver­schie­de­ne 3DPrin­ter ste­hen. Dar­un­ter auch ein gro­ßes Mo­dell, ein Ger­man Re­prap X 400. Do­ro­thea Lang, Mas­ter­stu­den­tin im Tex­til­de­sign, nutz­te die­sen für ein Se­mes­ter­pro­jekt. »Ich woll­te ei­ne Sub­stanz aus Ro­tal­gen ent wi­ckeln, die sich im 3D-druck ver­ar­bei­ten lässt, als um­welt­freund­li­che Al­ter­na­ti­ve zu Plas­tik«, be- rich­tet sie. Un­ter­stüt­zung be­kam Do­ro­thea Lang da­bei von ih­ren Kom­mi­li­to­nen Chris Wal­ter und Lu­kas Kel­ler, die ei­nen Ex­tru­der für pastö­se Mas­sen ent­wi­ckel­ten, den sie an den Dru­cker an­bau­ten.

Die größ­te Her­aus­for­de­rung be­stand dar­in, die rich­ti­ge Kon­sis­tenz für die Al­gen­sub­stanz zu fin­den, da­mit sie die Druck­dü­sen nicht ver­stopft, aber auch nicht ein­fach her­aus­läuft. »Ir­gend­wann ge­liert das Ma­te­ri­al auch, das heißt, es här­tet aus und dann ver­bin­den sich die ein­zel­nen Schich­ten nicht mehr.« Am En­de des Se­mes­ters aber hat­te Do­ro­thea Lang es schließ­lich ge­schafft: Die Al­gen­pas­te ließ sich ver­ar­bei­ten und die Schich­ten hiel­ten auch. »Das Char­man­te an dem Ma­te­ri­al ist, dass es auf Feuch­tig­keit re­agiert, sich zu­sam­men­zie­hen und aus­deh­nen kann«, so Do­ro­thea Lang. Lohn der Mü­he: Für ihr bio­ba­sier­tes Druck­ma­te­ri­al be­kam sie bei der dies­jäh­ri­gen 3D Pioneers Chal­len­ge in Er­furt gleich zwei Aus­zeich­nun­gen, 1000 Eu­ro Preis­geld und den Ma­ker­bot Re­pli­ca­tor Mi­ni+.

Ge­gen den Plas­tik­müll

Wenn die Welt et­was nicht braucht, dann ist das noch mehr Plas­tik. Zwar be­steht das in den 3D-dru­ckern für den Haus­ge­brauch über­wie­gend ver­wen­de­te PLA in der Re­gel aus re­ge­ne­ra­ti­ven Quel­len wie et­wa Mais­stär­ke. Um bio­lo­gisch ab­bau­bar zu sein, braucht es al­ler­dings ei­ne in­dus­tri­el­le Kom­pos­tier­an­la­ge. Des­halb sind al­ter­na­ti­ve An­sät­ze wie der von Do­ro­thea Lang so zu be­grü­ßen. Wo­bei die Tech­nik an sich schon recht um­welt­freund­lich ist, weil sie ge­gen­über an­de­ren Ver­fah­ren je­de Men­ge Ma­te­ri­al ein­spart. »Den­ken Sie nur mal ans Frä­sen, wo man erst rie­si­ge Kunst­stoff­lö­cke ein­schmilzt, um dann ei­nen

Groß­teil als Ver­schnitt weg­zu­wer­fen«, sagt Tr­in­doGe­schäfts­füh­rer Ben­net Klein.

Auch an­de­re In­itia­ti­ven be­mü­hen sich, 3DD­ruck so öko­lo­gisch wie mög­lich zu ge­stal­ten: Re­fil aus Rot­ter­dam et­wa stellt Fil­ament aus re­cy­cel­ten wei­ßen Le­bens­mit­tel­ver­pa­ckun­gen so­wie aus blau­en und grü­nen Plas­tik­fla­schen her. Au­ßer­dem tüf­telt man dort ge­ra­de an der Fer­ti­gung ei­nes Ma­te­ri­als aus al­ten Kühl­schrän­ken. 3Dom aus Glen­crow in Ir­land kom­bi­niert her­kömm­li­ches Pla-fil­ament mit sol­chem aus Kaf­fee­satz, und Print the Ci­ty ist ei­ne vom De­sign­stu­dio The New Raw aus Rot­ter­dam ins Le­ben ge­ru­fe­ne In­itia­ti­ve. Plas­ti­k­ab­fäl­le, die in Ams­ter­dam an­fal­len, wer­den ge­sam­melt und per 3D-dru­cker in das Sitz­mö­bel XXX um­ge­wan­delt.

New Tool in the Kit

Zu sa­gen, dass 3D-dru­cker im De­si­gne­rall­tag an­ge­kom­men sind, geht wohl noch et­was zu weit. Als zu­sätz­li­ches Werkzeug ha­ben Gestal­ter die Tech­nik aber durch­aus auf dem Schirm, auch wenn längst nicht in je­dem Bü­ro ein Prin­ter steht. Vie­le Krea­ti­ve ex­pe­ri­men­tie­ren noch mit dem 3D-druck – gar nicht sel­ten zu­sam­men mit be­nach­bar­ten Dis­zi­pli­nen wie der Ar­chi­tek­tur. An­de­re De­si­gnagen­tu­ren ar­bei­ten aus­schließ­lich mit di­gi­ta­len Darstel­lun­gen und las­sen lie­ber Vr-bril­len für das drei­di­men­sio­na­le Er­leb­nis sor­gen. Auch De­sign Di­rec­tor Florian Schaa­ke weiß, dass Kun­den die­se per­fek­ten Vi­sua­li­sie­run­gen schät­zen. Ganz oh­ne Mo­dell geht es für ihn aber trotz­dem nicht. Man mer­ke viel schnel­ler, wenn et­wa die Er­go­no­mie doch nicht so gut ist wie ge­dacht oder die Grö­ße nicht stimmt. »Und je­der Mar­ke­ting­ma­na­ger freut sich, wenn er sei­nem Chef ein Mo­dell des neu­en Pro­dukts auf den Schreib­tisch stel­len kann.« Egal, ob das dann aus dem ei­ge­nen 3D-dru­cker oder von ei­nem Mo­dell­bau­er kommt.

Für den Kun­den Guhl ent­wi­ckel­te die Pe­ter Schmidt Group die kom­plet­te Haar­pfle­ge-ran­ge und nutz­te da­für den 3D-dru­cker sehr in­ten­siv – hier De­sign Di­rec­tor Florian Schaa­ke beim Mes­sen des Mo­dells. In der Soft­ware des 3D-prin­ters hat man die Mög­lich­keit, die Far­be und den De­tail­grad der Ober­flä­che zu be­stim­men (mitt­le­res Bild)

Um auf die vie­len leer ste­hen­den Häu­ser und die zu­gleich gro­ße An­zahl Ob­dach­lo­ser in Li­ver­pool auf­merk­sam zu ma­chen, ge­stal­te­te Alex Wa­ter­son ei­ne Box, die ne­ben ei­ner klei­nen In­fo­bro­schü­re zur Im­mo­bi­li­en­kri­se auch das 3D-ge­druck­te Mo­dell von Haus Num­mer 20 in der Gar­rick Street ent­hält – ei­nes der vie­len lang­sam ver­fal­len­den Ge­bäu­de in der nord­eng­li­schen Ha­fen­stadt. Zu­nächst ge­stal­te­te der De­si­gner am Rech­ner ein de­tail­lier­tes 3D-mo­dell des Hau­ses, das die Rea­li­tät sehr ge­nau wi­der­spie­gelt: von der Form der Fens­ter bis zu den feh­len­den Dach­zie­geln

Mit der Schrift Beam des De­si­gners Alex Wa­ter­son gibt es jetzt ei­nen Free­font fürs 3D-prin­ting. Auf www.thin­gi­ver­se. com/thing:2300782 las­sen sich die 26 STLDa­tei­en her­un­ter­la­den – man darf sie nach Lust und Lau­ne ska­lie­ren oder ver­zer­ren. Auf der Web­site des De­si­gners (www.alex­wa­ter­son.com) kann man sich hin­sicht­lich Far­ben und For­men in­spi­rie­ren las­sen. Hof­fent­lich fol­gen bald noch ein ß und Um­lau­te

Bis das »Braille Li­ter­a­cy Puz­zle« funk­tio­nier­te, war ei­ni­ges an Tüf­te­lei not­wen­dig. Hin­sicht­lich der Steck­ver­bin­dun­gen ließ sich Ser­vice­plan He­alth & Life von der Au­to­in­dus­trie in­spi­rie­ren

Das Pferd von Ant­je Doh­mann ist ein no­to­ri­scher Huf­ei­sen-ver­lie­rer. Des­halb freut sie sich schon, ih­rem Schmied die 3D-ge­druck­ten »Ei­sen« zu zei­gen.

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