CUAN­DO LOS RO­BOTS BAI­LAN

El País - Retina - - Negocio - Por Ser­gio Ama­doz Fo­to­gra­fías de Lino Es­cu­rís

La na­ve con más swing de la fá­bri­ca de Volks­wa­gen Na­va­rra es una en la que ca­si to­do son ro­bots. Ar­ti­lu­gios enor­mes de mo­vi­mien­tos per­fec­tos que se mue­ven a un rit­mo im­per­tur­ba­ble y sa­ben, sin po­si­bi­li­dad de error, qué pa­so de­ben dar en ca­da mo­men­to. Re­ci­ben y leen da­tos de ma­ne­ra con­ti­nua, en­tre­gan pre­ci­sión cons­tan­te, ga­ran­ti­zan siem­pre el flu­jo de la in­for­ma­ción: es la in­dus­tria 4.0.

En un re­cin­to de 30.000 m2 ope­ran no más de un cen­te­nar de per­so­nas: el 92% de los pro­ce­sos es­tá au­to­ma­ti­za­do en la na­ve de cha­pis­te­ría, el te­rri­to­rio de unos gran­des brazos ar­ti­cu­la­dos de co­lor na­ran­ja. La dan­za re­sul­ta flui­da y ex­qui­si­ta. Es­to es El Rey León in­dus­trial y no pa­re­ce ex­tra­ño que ha­ya mú­si­ca de fon­do en el pa­be­llón. Al­tos te­chos, luz lim­pia, pe­da­zos de me­tal vol­tea­dos en el ai­re. Co­reo­gra­fía. Da pu­dor pre­gun­tar có­mo se ti­tu­la la obra que es­tá so­nan­do y lle­nan­do el am­bien­te. En­tre tan­to, y cons­tan­te­men­te, lle­gan de la prensa las pie­zas de ace­ro y van en­tran­do en la lí­nea de sol­da­du­ra. Aquí em­pie­za el vir­tuo­so aje­treo de los ro­bots.

En la plan­ta del po­lí­gono de Lan­da­ben, en Pamplona, to­do se sa­be des­de el prin­ci­pio: una de las cla­ves de la di­gi­ta­li­za­ción del pro­ce­so, fun­da­men­tal en la in­dus­tria 4.0, se es­con­de en el cha­sis del fu­tu­ro vehícu­lo, en el hue­co don­de des­pués irá la rue­da tra­se­ra de­re­cha. Una eti­que­ta con un có­di­go de ba­rras (se lla­ma RFID) re­su­me el ADN del mo­de­lo. “En esa pe­ga­ti­na blan­ca es­tá to­da la in­for­ma­ción: si el co­che es de tres o de cin­co puer­tas, si el mo­tor es uno u otro, el ti­po de ta­pi­ce­ría… En ca­da mó­du­lo de tra­ba­jo una an­te­na lee la eti­que­ta y los ro­bots sa­ben al ins­tan­te qué vehícu­lo es­tán fa­bri­can­do, de mo­do que pue­den ele­gir el pro­gra­ma con­cre­to. A esa eti­que­ta, además, po­de­mos aña­dir­le in­for­ma­ción, así que in­di­ca­rá en to­do mo­men­to en qué pun­to de la fabricación es­tá el co­che”, re­su­me el ge­ren­te de Cha­pis­te­ría, Juan Fer­nán­dez.

Los brazos au­to­má­ti­cos con­ti­núan en mar­cha y en la na­ve si­gue la sin­fo­nía,

que en reali­dad no tie­ne tí­tu­lo: sim­ple­men­te se oyen rui­dos me­tá­li­cos, ven­ti­la­do­res, al­gún chis­pa­zo oca­sio­nal, el de­li­ca­do sil­bi­do de 861 ro­bots en mo­vi­mien­to. To­do en or­den: 235 ki­los de cha­pa van to­man­do for­ma de ca­rro­ce­ría.

“La in­dus­tria 4.0 re­quie­re un cam­bio de con­cep­to. La tec­no­lo­gía existe, pe­ro es im­pres­cin­di­ble la crea­ti­vi­dad pa­ra apli­car­la al día a día. Esa es nues­tra ta­rea: in­ven­tar la ma­ne­ra de ha­cer reali­dad un pro­duc­to. Y el ob­je­ti­vo es que la fabricación sea au­tó­no­ma y fle­xi­ble, que se au­to­ajus­te. Pa­ra eso ha­ce fal­ta una co­nec­ti­vi­dad com­ple­ta y ce­rra­da, que en lo­gís­ti­ca [los en­car­ga­dos de pro­veer de ma­te­ria­les a la fá­bri­ca], por ejem­plo, es­tén co­nec­ta­dos con ca­da uno de los ro­bots de cha­pis­te­ría”, ex­pli­ca el di­rec­tor de In­ge­nie­ría de Pla­ni­fi­ca­ción de la plan­ta na­va­rra, Jo­sé Arre­che, que re­pi­te a con­cien­cia y va­rias ve­ces tres pa­la­bras: au­to­or­ga­ni­za­ción, co­nec­ti­vi­dad y au­to­ma­ti­za­ción. Mien­tras tan­to, ahí al la­do, los ro­bots van a lo su­yo.

El ca­mino ha­cia la au­to­ma­ti­za­ción im­pli­ca que es­ta ha­ya lle­ga­do tam­bién al trans­por­te y su­mi­nis­tro de ma­te­ria­les a pie de lí­nea”. Tra­du­ci­do: cer­ca de 60 má­qui­nas tractoras de di­ver­sos ta­ma­ños se mue­ven so­las por va­rios pa­be­llo­nes de la plan­ta me­dian­te un sis­te­ma de fi­lo­guia­do. Una ban­da mag­né­ti­ca in­crus­ta­da en el sue­lo mar­ca la ru­ta, en la que las FTS (así las lla­man de ma­ne­ra ge­né­ri­ca, del ale­mán ‘Fah­rer­los Transport Sys­tem’) van le­yen­do eti­que­tas —de nue­vo la co­nec­ti­vi­dad— pa­ra to­mar las de­ci­sio­nes opor­tu­nas: ace­le­rar, fre­nar, gi­rar en un cru­ce, re­co­ger un con­te­ne­dor, aban­do­nar otro… No hay ries­go de atro­pe­llo pa­ra los tra­ba­ja­do­res ni pa­ra los vi­si­tan­tes oca­sio­na­les. “Lo más im­por­tan­te de es­te sis­te­ma es la se­gu­ri­dad. Un lá­ser in­fe­rior y otro su­pe­rior de­tec­tan los obs­tácu­los y de­tie­nen la má­qui­na al ins­tan­te si es ne­ce­sa­rio”, an­ti­ci­pa San­tia­go He­rre­ro, ge­ren­te de Lo­gís­ti­ca. Y es cier­to: el fre­na­do de emer­gen­cia fun­cio­na. Al ca­bo del día, las FTS, que tam­bién pue­den usar­se con con­duc­tor, ha­cen 1.338 via­jes en mo­do au­to­má­ti­co y re­co­rren 446

ki­ló­me­tros, es­pe­cial­men­te en la zo­na de montaje. Pe­ro no hay prisa por lle­gar allí. El es­que­le­to de ace­ro, la ca­rro­ce­ría des­nu­da, en­tra an­tes en un periodo de ex­tra­ño so­sie­go al de­jar cha­pis­te­ría; se da un ba­ño de pin­tu­ra, pa­sa por el horno de se­ca­do y ves­ti­da ya con su tra­je de co­lor de­fi­ni­ti­vo lle­ga al tú­nel de luz, el lu­gar más des­lum­bran­te de la fá­bri­ca. Lo es en un sen­ti­do do­ble­men­te li­te­ral, por­que ofus­ca la vis­ta y cau­sa ad­mi­ra­ción a par­tes igua­les. La na­ve es­tá os­cu­ra y en si­len­cio, sin tra­ba­ja­do­res, so­lo con las ca­rro­ce­rías que van lle­gan­do al tú­nel y se de­tie­nen en él du­ran­te 18 se­gun­dos. Y de pron­to la luz. Unos 270.000 dio­dos led ilu­mi­nan la es­ce­na y 30 cá­ma­ras de fotos to­man 15 imá­ge­nes por se­gun­do de la ca­rro­ce­ría, al­re­de­dor de 8.100 en to­tal. Un or­de­na­dor se ocu­pa de ana­li­zar­las y de en­con­trar de­fec­tos a par­tir de 0,2 mm de diá­me­tro, y de en­viar la in­for­ma­ción una plan­ta más aba­jo, don­de va­rios tra­ba­ja­do­res re­suel­ven ma­nual­men­te los erro­res de­tec­ta­dos. “La tec­no­lo­gía la creó la Uni­ver­si­dad Po­li­téc­ni­ca de Va­len­cia y en nin­gu­na fá­bri­ca del mun­do se uti­li­za con tal gra­do de pre­ci­sión co­mo aquí”, sos­tie­ne el Ge­ren­te de Pin­tu­ra, Fran­cis­co Ro­drí­guez.

La quie­tud del tú­nel de luz no de­ja de ser un equí­vo­co pa­rén­te­sis en el pro­ce­so. Mien­tras leía el pá­rra­fo an­te­rior, de la lí­nea de montaje de Pamplona ha sa­li­do un nue­vo Po­lo. Pa­ra que las cuen­tas cua­dren, cla­ro, póngase en el ca­so de que ha in­ver­ti­do 54 se­gun­dos exac­tos en des­ci­frar esas nue­ve fra­ses. Si por un ca­sual se le ocu­rre com­pro­bar­lo y cro­no­me­trar la lec­tu­ra (no hay mo­ti­vo, de ver­dad), ha­brá otro Po­lo en sue­lo na­va­rro, y así du­ran­te 24 horas al día, sie­te días a la se­ma­na, 365 días, et­cé­te­ra, sal­vo du­ran­te las pau­sas mar­ca­das por el con­ve­nio la­bo­ral. 1.408 co­ches al día. Un con­ta­dor di­gi­tal al fi­nal de la lí­nea se­ña­la el avan­ce im­pla­ca­ble de los nú­me­ros. La na­ve con más vida de Volks­wa­gen Na­va­rra es en reali­dad es­ta, la de montaje, don­de se con­cen­tran la ma­yo­ría de los em­plea­dos en tres tur­nos la­bo­ra­les. Aun­que en las fá­bri­cas di­gi­ta­li­za­das el pe­so lo lle­van las má­qui­nas, el ce­re­bro y las ma­nos hu­ma­nas son fun­da­men­ta­les.

A un rit­mo ca­si tan im­per­tur­ba­ble co­mo el de los ro­bots, las ma­nos ex­per­tas co­lo­can los asien­tos, el vo­lan­te, las lu­ces, la ca­rá­tu­la cen­tral… Tam­bién con muy po­ca pro­ba­bi­li­dad de error y sin que la ca­de­na se de­ten­ga. El In­ter­net de las Co­sas fa­ci­li­ta la vida de los em­plea­dos. Ca­da vez que pa­sa un co­che por un pun­to con­cre­to de la lí­nea, 54 se­gun­dos, el ope­ra­rio no con­sul­ta una eti­que­ta en pa­pel o un den­so ca­tá­lo­go pa­ra ele­gir la pie­za opor­tu­na, ni si­quie­ra mi­ra una pan­ta­lla. El di­rec­tor de In­ge­nie­ría de Pla­ni­fi­ca­ción, Jo­sé Arre­che, ex­pli­ca el fun­cio­na­mien­to del sis­te­ma de es­tan­te­rías in­te­li­gen­tes Pick to Car: “El co­che se co­mu­ni­ca au­to­má­ti­ca­men­te con el mue­ble que guar­da las pie­zas en or­den y la eti­que­ta RFID man­da el men­sa­je: soy el co­che 827531 del clien­te X, y es­te clien­te ha pe­di­do un vo­lan­te de­por­ti­vo de cue­ro. Una lu­ce­ci­ta se enciende en la es­tan­te­ría y el ope­ra­rio co­ge la pie­za ade­cua­da. Así evi­ta­mos el po­si­ble fa­llo de po­ner un vo­lan­te que no

“LA TEC­NO­LO­GÍA DE ANÁ­LI­SIS DE CA­RRO­CE­RÍA LA CREÓ LA PO­LI­TÉC­NI­CA DE VA­LEN­CIA Y EN NIN­GU­NA FÁ­BRI­CA SE UTI­LI­ZA CON TAL GRA­DO DE PRE­CI­SIÓN”.

to­ca­ba y además po­de­mos ofre­cer más fle­xi­bi­li­dad al clien­te sin com­pli­car­nos la vida no­so­tros”. Exis­ten 28 va­rian­tes de vo­lan­te, 26 pa­ra­so­les di­fe­ren­tes o 24 tu­bos de ai­re acon­di­cio­na­do dis­tin­to, 26 ti­pos de po­mos... En Lo­gís­ti­ca po­nen cor­du­ra a es­te alu­vión de nú­me­ros (son mi­les de com­bi­na­cio­nes po­si­bles pa­ra ca­da Po­lo) me­dian­te la se­cuen­cia­ción: con un lec­tor de có­di­gos Bi­di en una mano y una PDA en la otra los tra­ba­ja­do­res se ase­gu­ran al ins­tan­te de que es­tán com­ple­tan­do bien las es­tan­te­rías que irán des­pués a pie de lí­nea. Si las pie­zas no lle­ga­ran cla­si­fi­ca­das y or­de­na­das en fun­ción del flu­jo de co­ches, los tra­ba­ja­do­res de la ca­de­na de montaje se vol­ve­rían lo­cos.

“La fá­bri­ca es­tá com­ple­ta­men­te au­to­ma­ti­za­da, sal­vo en Montaje. To­da­vía es una lí­nea tra­di­cio­nal, pe­ro va­mos me­tien­do al­gu­na au­to­ma­ti­za­ción: el Far­ber, las rue­das, el ro­bot co­la­bo­ra­ti­vo”, an­ti­ci­pa Jo­sé Arre­che.

Uno de los mo­men­tos más en­tra­ña­ble pa­ra los responsables de la fá­bri­ca es el de la bo­da, una ca­da 54 se­gun­dos. El mó­du­lo de tra­ba­jo lla­ma­do Far­ber une au­to­má­ti­ca y de­fi­ni­ti­va­men­te la ca­rro­ce­ría con el cha­sis, ya con el mo­tor aco­pla­do. El ge­ren­te de Montaje, Víc­tor Irí­zar, ex­pli­ca la operación con cier­to arro­bo, qui­zá por la se­gu­ri­dad de que no ha­brá di­vor­cio. Pe­ro vis­ta des­de fue­ra, qui­zá sin com­pren­der la pro­fun­di­dad tec­no­ló­gi­ca del asun­to, la ce­re­mo­nia re­sul­ta al­go fría.

Es mu­cho más emo­cio­nan­te lo que ocu­rre un po­co des­pués con las rue­das, pu­ra fi­li­gra­na en el ai­re de seis ro­bots en dan­za, tres a ca­da la­do de la lí­nea. Uno de ellos to­ma una fotografía en 2D de la rue­da pa­ra de­ter­mi­nar la po­si­ción de los agu­je­ros de los tor­ni­llos (que va­ría en fun­ción del ta­ma­ño de la llan­ta), el se­gun­do le­van­ta la rue­da y es­pe­ra a que el ter­ce­ro ha­ga una fo­to en 3D de la ca­rro­ce­ría, ne­ce­sa­ria pa­ra que el bra­zo que su­je­ta el neu­má­ti­co lo co­lo­que exac­ta­men­te en su lu­gar. En­tre tan­to, el pri­me­ro de los ro­bots ya es­tá lis­to pa­ra ator­ni­llar. La pre­ci­sión es mi­li­mé­tri­ca, la in­ter­ac­ción es tan na­tu­ral co­mo si se co­no­cie­ran de to­da la vida. El tra­ba­jo en co­mún en­tre má­qui­nas y per­so­nas se­rá el si­guien­te pa­so. De mo­men­to no pue­den com­par­tir es­pa­cio por cues­tio­nes de se­gu­ri­dad: en cuan­to un ro­bot au­tó­no­mo de­tec­ta a un ope­ra­rio, se de­tie­ne.

En Lan­da­ben so­lo hay una ex­cep­ción: el ro­bot co­la­bo­ra­ti­vo, ca­si al fi­nal de la ca­de­na, un pe­que­ño bra­zo en­car­ga­do de po­ner la ma­si­lla que une el ale­rón del Po­lo GTI a la ca­rro­ce­ría. Su mi­sión es dis­tri­buir el hi­lo de pe­ga­men­to con exac­ti­tud, la mis­ma can­ti­dad siem­pre, pa­ra que el ope­ra­rio co­ja el ale­rón y lo co­lo­que. Pue­de pa­re­cer una ta­rea me­nor, pe­ro su­po­ne un pa­so gi­gan­tes­co. “Ve­ni­mos de la vie­ja es­cue­la y nos cues­ta asu­mir que un ro­bot pue­da tra­ba­jar con no­so­tros, es­te ejem­plo nos ayu­da a pen­sar que son se­gu­ros y que tra­ba­jan bien. El ob­je­ti­vo es eli­mi­nar las ta­reas que pue­den ser más pe­no­sas pa­ra la gen­te, por re­pe­ti­ti­vi­dad o er­go­no­mía”, de­ta­lla Arre­che. Es el es­bo­zo de la quin­ta re­vo­lu­ción in­dus­trial, to­da­vía le­ja­na: que­da mu­cho pa­ra que los ro­bots se­pan ha­cer co­ches por sí so­los.

“LA IN­DUS­TRIA 4.0 RE­QUIE­RE UN CAM­BIO DE CON­CEP­TO. LA TEC­NO­LO­GÍA EXISTE, PE­RO ES IM­PRES­CIN­DI­BLE LA CREA­TI­VI­DAD PA­RA APLI­CAR­LA AL DÍA A DÍA”.

SIN­FO­NÍA HOM­BRE-MÁ­QUI­NA En las pá­gi­nas 38 y 39, el tú­nel de luz, en el que 270.000 dio­dos led ilu­mi­nan el co­che y 30 cá­ma­ras to­man 15 imá­ge­nes por se­gun­do bus­can­do de­fec­tos en la ca­rro­ce­ría. En es­tas pá­gi­nas, di­ver­sos mo­men­tos de los pro­ce­sos de cha­pis­te­ría y de la ca­de­na de montaje.

A RO­DAR En es­tas pá­gi­nas, di­ver­sos mo­men­tos en la fa­se fi­nal de fabricación de un co­che en la plan­ta de Lan­da­ben (Na­va­rra) de Volks­wa­gen: in­yec­ción de lí­qui­dos (co­mo el lim­pia­pa­ra­bri­sas o el an­ti­con­ge­lan­te) e ins­ta­la­ción de las rue­das.

CO­LA­BO­RA­CIÓN Arri­ba, una es­ce­na de la co­lo­ca­ción del ale­rón del Po­lo GTI, úni­co pro­ce­so en el que ro­bots y ope­ra­rios se com­ple­men­tan en Lan­da­ben. De­ba­jo, un co­che ya acabado.

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