Es­ta tec­no­lo­gía mue­ve 7.000 mi­llo­nes al año y se pre­vé que al­can­ce los 17.200 en 2020

El País Semanal - - DOCUMENTOS -

ra la ex­per­ta, que tra­ba­ja aho­ra en es­te pro­yec­to con un equi­po del Cen­tro Su­pe­rior de In­ves­ti­ga­cio­nes Cien­tí­fi­cas (CSIC). La prin­ci­pal ven­ta­ja es que, al tra­tar­se de te­ji­dos vi­vos crea­dos a par­tir de los pro­pios, se re­du­ce el ries­go de re­cha­zo. Un avan­ce sig­ni­fi­ca­ti­vo fue el lo­gra­do por cien­tí­fi­cos del Wa­ke Fo­rest Bap­tist Me­di­cal Cen­ter, en Ca­ro­li­na del Nor­te (EE UU), que en 2016 im­plan­ta­ron en ani­ma­les es­truc­tu­ras de te­ji­do vi­vo fa­bri­ca­das en una im­pre­so­ra 3D. Tam­bién lo­gra­ron desa­rro­llar un sis­te­ma de va­sos san­guí­neos. “Otros in­ves­ti­ga­do­res bus­can la for­ma de im­pri­mir ór­ga­nos, pe­ro creo que que­da mu­cho pa­ra eso, por­que no sa­be­mos có­mo fun­cio­nan real­men­te”, pun­tua­li­za Nie­ves Cu­bo. Im­pri­mir un co­ra­zón o un ri­ñón sí pa­re­ce, al me­nos de momento, ma­te­ria re­ser­va­da a la cien­cia-fic­ción. La me­di­ci­na es una de las dis­ci­pli­nas que más es­tá re­cu­rrien­do a la im­pre­sión 3D. Es muy útil pa­ra pla­ni­fi­car ope­ra­cio­nes com­pli­ca­das. A par­tir de una ima­gen (una re­so­nan­cia, por ejem­plo), es­ta téc­ni­ca per­mi­te re­pro­du­cir en tres di­men­sio­nes un aneu­ris­ma, un tu­mor o la es­truc­tu­ra ósea de unos ge­me­los sia­me­ses que van a ser se­pa­ra­dos en el qui­ró­fano. Pe­ro hay mu­chas más apli­ca­cio­nes fue­ra del ám­bi­to de la sa­lud. Los di­se­ña­do­res re­cons­tru­yen con es­tas má­qui­nas obras del Re­na­ci­mien­to y le­van­tan ma­que­tas que imi­tan la reali­dad con una gran ca­li­dad. La in­dus­tria re­cu­rre a es­ta téc­ni­ca de fa­bri­ca­ción pa­ra ela­bo­rar com­po­nen­tes a la carta, sin te­ner que ha­cer­los en se­rie, in­clu­so pie­zas pa­ra los aviones. Gra­cias al 3D la ar­te­sa­nía re­sur­ge y los chefs uti­li­zan es­tas im­pre­so­ras pa­ra ex­pe­ri­men­tar con sus pla­tos. El ci­ne em­plea es­ta téc­ni­ca pa­ra im­pri­mir ro­bots (los hu­ma­noi­des de la pe­lí­cu­la Ex Ma­chi­na) y ar­mas (las uti­li­za­das en Men in Black 3). De he­cho, se po­dría im­pri­mir una pis­to­la real: un ca­so po­lé­mi­co es el de Cody R. Wil­son, que ven­de en In­ter­net des­de Te­xas los ar­chi­vos ne­ce­sa­rios pa­ra fa­bri­car­las en ca­sa. Ver en fun­cio­na­mien­to una im­pre­so­ra 3D es co­mo es­tar de­lan­te de una pe­que­ña fá­bri­ca por­tá­til. El pri­mer pa­so en cual­quier im­pre­sión tri­di­men­sio­nal es si­mi­lar, sea cual sea la téc­ni­ca em­plea­da: se eli­ge en­tre di­se­ñar una fi­gu­ra con un pro­gra­ma in­for­má­ti­co, des­car­gar en In­ter­net una ya di­bu­ja­da o es­ca­near un ob­je­to real. A la ho­ra de im­pri­mir hay di­fe­ren­tes tec­no­lo­gías. Es­tu­dios Du­re­ro (Bil­bao), una em­pre­sa de­di­ca­da en sus orí­ge­nes a las ar­tes grá­fi­cas y con­ver­ti­da hoy en una in­dus­tria crea­ti­va, tie­ne una má­qui­na que fun­cio­na con una de las téc­ni­cas más avan­za­das, lla­ma­da Poly­jet. Es si­mi­lar a una im­pre­so­ra de in­yec­ción de tin­ta de to­da la vi­da, pe­ro, en lu­gar de tin­ta, va de­po­si­tan­do ma­te­rial plás­ti­co lí­qui­do que se so­li­di­fi­ca me­dian­te una luz ul­tra­vio­le­ta. La per­so­na que se en­car­ga de esa par­te del ta­ller, si­tua­do en Za­mu­dio (Bil­bao), se­lec­cio­na un ar­chi­vo pa­ra im­pri­mir una pe­que­ña fi­gu­ra de una mu­jer ves­ti­da de ro­jo, de unos 12 cen­tí­me­tros de al­to. El ob­je­to tar­da­rá al­re­de­dor de cin­co ho­ras en fa­bri­car­se. Mien­tras tan­to, en su des­pa­cho de la pri­me­ra plan­ta, el director y fun­da­dor de Es­tu­dios Du­re­ro, Ander Soriano, ex­pli­ca las ven­ta­jas de la im­pre­sión en 3D. “Nos per­mi­te ha­cer mu­chas co­sas. Por lo ge­ne­ral es­tos apa­ra­tos im­pri­men so­lo un co­lor a la vez, pe­ro ya po­de­mos usar cien­tos de co­lo­res jun­tos, mez­clar­los, ha­cer pie­zas trans­pa­ren­tes, opa­cas, rí­gi­das, fle­xi­bles… y a una re­so­lu­ción de 14 mi­cras, que es muy ele­va­da”. Es­ta mis­ma im­pre­so­ra aca­ba de rea­li­zar la re­pro­duc­ción a es­ca­la de una obra de in­ge­nie­ría de 7.000 pie­zas que ocu­pa ca­si un me­tro cua­dra­do. A un par de me­tros hay otro apa­ra­to más pe­que­ño que es­tá fa­bri­can­do una car­ca­sa ver­de pa­ra un vi­deo­jue­go. Fun­cio­na con la tec­no­lo­gía más po­pu­lar, el mo­de­la­do por de­po­si­ción fun­di­da (FDM). Es­te sis­te­ma par­te de una bo­bi­na de fi­la­men­to de plás­ti­co que se fun­de en el ca­be­zal de la im­pre­so­ra y se va de­po­si­tan­do so­bre la ban­de­ja, ca­pa a ca­pa, se­gún el pa­trón del fi­che­ro 3D ele­gi­do en el or­de­na­dor. Exis­ten otros dos pro­ce­di­mien­tos muy uti­li­za­dos: la es­te­reo­li­to­gra­fía (SLA), que uti­li­za co­mo ma­te­ria­les re­si­nas lí­qui­das que se so­li­di­fi­can apli­can­do luz ul­tra­vio­le­ta, y el sin­te­ri­za­do se­lec­ti­vo por lá­ser (SLS), que em­plea ma­te­ria­les en pol­vo y los fun­de con un lá­ser.

En es­ta do­ble pá­gi­na, fi­gu­ri­tas im­pri­mi­das en 3D pa­ra rea­li­zar prue­bas de ani­ma­ción. Tras el pro­ce­so de im­pre­sión, se lim­pia con agua el ob­je­to pa­ra qui­tar res­tos de ma­te­rial.

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