La nue­va re­vo­lu­ción in­dus­trial ya es­tá aquí. ¿Có­mo nos cam­bia­rá la vi­da?

Una tec­no­lo­gía re­la­ti­va­men­te jo­ven que per­mi­te al­go increíble: la im­pre­sión tri­di­men­sio­nal de ob­je­tos, mue­bles,

Geo - - PORTADA - Tex­to: Jür­gen Bis­choff Fo­tos: 3D Print Ca­nal Hou­se

Sue­len ser los pe­que­ños per­can­ces los que más nos ha­cen per­der los ner­vios y el tiem­po. Cuan­do el bo­tón re­gu­la­dor del re­loj del horno se nos que­da en la mano des­pués de años de uso. O cuan­do nues­tro hi­jo se da cuen­ta en el co­le­gio de que le fal­ta un pe­dal a la bi­ci­cle­ta. O, lo peor de to­do, cuan­do el día an­tes de te­ner in­vi­ta­dos en ca­sa se ha­ce añi­cos uno de los seis pla­tos en los que va­mos a ser­vir la co­mi­da. ¿Qué ha­cer en­ton­ces? Pues es­pe­ra­mos a que ven­ga el téc­ni­co, arras­tra­mos la bi­ci­cle­ta al ta­ller o bus­ca­mos co­mo lo­cos en unos gran­des al­ma­ce­nes un pla­to de di­se­ño pa­re­ci­do. Eso es lo que to­da­vía ha­ce­mos hoy. Pe­ro den­tro de un par de años co­ge­re­mos el bo­tón ro­to, el pe­dal que aún que­da y uno de los pla­tos in­tac­tos e ire­mos a la im­pren­ta 3D de la es­qui­na. Allí un ama­ble em­plea­do me­te­rá la pie­za que he­mos traí­do en el es­cá­ner om­ni­di­rec­cio­nal, re­pa­ra­rá rá­pi­da­men­te el so­por­te ro­to del bo­tón del horno en la ima­gen que le pro­por­cio­na el or­de­na­dor y nos da­rá un pla­zo de re­co­gi­da. En dos ho­ras las pie­zas es­ta­rán im­pre­sas. El bo­tón es co­sa rá­pi­da por­que se com­po­ne úni­ca­men­te de plás­ti­co; el me­tal y la ce­rá­mi­ca tar­dan más.

¿Cien­cia fic­ción? No. Só­lo es­ta­mos ima­gi­nan­do a dón­de pue­de lle­var un pro­ce­so que es­tá fra­guán­do­se a nues­tro al­re­de­dor des­de ha­ce tiem­po. En po­cos años la im­pre­sión en tres di­men­sio­nes ha ex­pe­ri­men­ta­do un im­pe­tuo­so de­sa­rro­llo: ha pa­sa­do de los só­ta­nos de los “ma­ni­tas” afi­cio­na­dos a la in­for­má­ti­ca a la pro­duc­ción in­dus­trial. De las ta­zas de ca­fé de plás­ti­co pro­du­ci­das por uno mis­mo en una va­ci­lan­te im­pre­so­ra ca­se­ra a la cons­truc­ción de ma­que­tas ar­qui­tec­tó­ni­cas, pro­to­ti­pos de di­se­ño pa­ra la in­dus­tria au­to­mo­vi­lís­ti­ca y pró­te­sis mé­di­cas.

Los mu­seos ya em­plean es­ta téc­ni­ca pa­ra crear ré­pli­cas de sus pie­zas más va­lio­sas, los ar­queó­lo­gos re­cons­tru­yen con ella la fi­so­no­mía de per­so­nas que mu­rie­ron ha­ce si­glos. La NASA ha crea­do in­clu­so un dis­po­si­ti­vo de es­te ti­po pa­ra la Es­ta­ción Es­pa­cial In­ter- na­cio­nal a fin de po­der con­fec­cio­nar in­me­dia­ta­men­te in si­tu las he­rra­mien­tas y pie­zas de re­pues­to ne­ce­sa­rias. Y la em­pre­sa ae­ro­es­pa­cial es­ta­dou­ni­den­se Spa­ceX, del in­ven­tor Elon Musk, es­tá cons­tru­yen­do las cá­ma­ras de com­bus­tión de los mo­to­res de una nue­va cáp­su­la es­pa­cial en una im­pre­so­ra 3D.

Ha lle­ga­do un mo­men­to en que prác­ti­ca­men­te es im­po­si­ble en­con­trar un ma­te­rial que no sea ap­to pa­ra im­pri­mir. Pue­den ser lí­qui­dos apli­ca­dos a ca­pas que se en­du­re­cen pa­ra for­mar plás­ti­cos. O ca­pas de pol­vo de plás­ti­co, ye­so o ce­rá­mi­ca de frac­cio­nes de mi­lí­me­tro de es­pe­sor que se van apli­can­do una a una con un ca­be­zal de im­pre­sión y lue­go se so­li­di­fi­can con aglu­ti­nan­te en zo­nas pre­fi­ja­das. Tam­bién se pue­de im­pri­mir con ar­ci­lla lí­qui­da o con ce­men­to pa­ra cons­truc­ción li­ge­ra que sa­len de una to­be­ra co­mo sa­le la na­ta de una manga pas­te­le­ra y se van con­den­san­do en su­ce­si­vas ca­pas su­per­pues­tas. O con pol­vo me­tá­li­co que, fun­di­do al ca­lor de un ra­yo lá­ser, se so­li­di­fi­ca in­me­dia­ta­men­te (más de­ta­lles en los re­cua­dros de es­tas pá­gi­nas). Se pue­den com­prar in­clu­so jo­yas de oro im­pre­sas, con di­se­ños que nin­gún or­fe­bre po­dría pro­du­cir ma­nual­men­te.

El ver­ti­gi­no­so avan­ce de es­ta tec­no­lo­gía des­con­cier­ta a in­ves­ti­ga­do­res y po­lí­ti­cos por igual. Neil Gers­hen­feld, ca­te­drá­ti­co del Mas­sa­chu­setts Ins­ti­tu­te of Tech­no­logy (MIT) de Cam­brid­ge, con­si­de­ra que es­ta­mos an­te “una nue­va re­vo­lu­ción di­gi­tal”. La re­vis­ta in­ter­na­cio­nal lon­di­nen­se The Eco­no­mist acla­mó la irrup­ción de la im­pre­sión en 3 D co­mo el co­mien­zo de “una ter­ce­ra re­vo­lu­ción in­dus­trial”, y el pre­si­den­te Ba­rack Oba­ma ha ha­bla­do de re­vo­lu­ción en el mé­to­do “con que pro­du­ci­mos ca­si to­das nues­tras co­sas”.

In­clu­so el think­tank de Was­hing­ton Atlan­tic Coun­cil, que ha­bi­tual­men­te ase­so­ra al Go­bierno es­ta­dou­ni­den­se en cues­tio­nes de po­lí­ti­ca ex­te­rior, ha abor­da­do las “trans­for­ma­cio­nes es­tra­té­gi­cas” que trae con­si­go la im­pre­sión en tres di­men­sio­nes. Esos ase­so­res del Go­bierno te­men, en­tre otras co­sas, que en el fu­tu­ro una me­nor de­man­da de ma-

no de obra “pue­da te­ner un efec­to deses­ta­bi- li­za­dor en el ám­bi­to po­lí­ti­co de eco­no­mías cu­ya cla­se obre­ra tra­ba­ja so­bre to­do en la in­dus­tria de la pro­duc­ción”.

¿Es eso cier­to? ¿Pue­de es­ta nue­va téc­ni­ca “cam­biar el mun­do”, co­mo se pre­gun­ta el Atlan­tic Coun­cil? De he­cho tras­to­ca el mo­do en que pro­du­ci­mos los ob­je­tos co­ti­dia­nos.

Cuan­do los ex­per­tos se re­fie­ren a la im­pre­sión en 3D pre­fie­ren ha­blar de “fa­bri­ca­ción adi­ti­va” por­que con ese tér­mino se des­cri­be exac­ta­men­te lo con­tra­rio de lo que co­no­ce­mos ac­tual­men­te co­mo pro­ce­di­mien­to de pro­duc­ción me­cá­ni­co ha­bi­tual. Por­que al me­ca­ni­zar, ta­la­drar, pun­zo­nar o fre­sar se re­ti­ra ma­te­rial de la pie­za de tra­ba­jo has­ta al­can­zar la for­ma desea­da. Ése es el mé­to­do “subs­trac­ti­vo” que no ha cam­bia­do des­de la Edad de Pie­dra. Los bi­fa­ces prehis­tó­ri­cos tam­bién se con­fec­cio­na­ban así.

Por el con­tra­rio, fa­bri­ca­ción adi­ti­va sig­ni­fi­ca que un ob­je­to sur­ge for­mán­do­lo a par­tir del ma­te­rial que lo com­po­ne. Y apor­ta va­rias ven­ta­jas fren­te al pro­ce­so subs­trac­ti­vo. Una de las más im­por­tan­tes: prác­ti­ca­men­te no se pro­du­cen desechos. El ma­te­rial so­bran­te que no se ha en­du­re­ci­do en el pro­ce­so de im­pre­sión se pue­de re­cu­pe­rar ca­si por com­ple­to sin ape­nas tra­ta­mien­to pre­vio.

Es­to que hoy lla­ma­mos “re­vo­lu­ción” sur­gió a raíz de las elu­cu­bra­cio­nes de una men­te in­ge­nio­sa en 1983. En­ton­ces el in­ge­nie­ro Char­les Chuck Hull, oriun­do de la ciu­dad ca­li­for­nia­na de Ar­ca­dia, bus­ca­ba una for­ma de trans­for­mar rá­pi­da­men­te di­se­ños crea­dos por or­de­na­dor en pro­to­ti­pos uti­li­za­bles. Dio con la so­lu­ción cuan­do es­ta­ba ex­pe­ri­men­tan­do con un com­po­nen­te plás­ti­co lí­qui­do que se so­li­di­fi­ca al ex­po­ner­lo a la luz ul­tra­vio­le­ta. “Es­te­reo­li­to­gra­fía” –im­pre­sión tri­di­men­sio­nal– así es co­mo lla­mó Hull a su in­ven­ción y tres años des­pués ob­tu­vo la pa­ten­te de es­te nue­vo pro­ce­di­mien­to.

En­ton­ces lle­ga­ron los ma­ni­tas y los nerds, los ma­ker (ha­ce­do­res) que desa­rro­lla­ron la téc­ni­ca y los pro­gra­mas y crea­ron jue­gos de cons­truc­ción de im­pre­so­ras pa­ra uso do­més­ti­co. Aún hoy cons­ti­tu­yen una co­mu­ni­dad de pioneros de la im­pre­sión en 3 D muy ac­ti­va en to­do el mun­do. Im­pri­men pa­ra sí mis­mos jo­yas, fi­gu­ras y he­rra­mien­tas, has­ta ro­da­mien­tos de bo­las, bo­las mó­vi­les in­clui­das, lis­tos pa­ra el uso... y en una so­la fa­se de tra­ba­jo. Es la va­rian­te en tec­no­lo­gía di­gi­tal de lo que des­de los años cin­cuen­ta se co­no­ce co­mo “mo­vi­mien­to do-it-your­self ”. El cre­do de los ha­ce­do­res con­sis­te en com­par­tir to­do pú­bli­ca­men­te: nue­vas ideas téc­ni­cas, nue­vos pro­gra­mas, nue­vos mo­de­los pa­ra im­pri­mir uno mis­mo. Pre­sen­tan los re­sul­ta­dos en fo­ros de In­ter­net y en sus pro­pias fe­rias.

Y a par­tir de ahí van sur­gien­do ca­da vez más mo­de­los em­pre­sa­ria­les nue­vos.

En mu­chas ciu­da­des hay es­tu­dios de im­pre­sión en 3D don­de los clien­tes pue­den en­car­gar in­clu­so re­pro­duc­cio­nes de sí mis­mos y, de­pen­dien­do de sus po­si­bles, tie­nen la op­ción de ele­gir en­tre el for­ma­to mu­ñe­ca

Bar­bie o el ta­ma­ño na­tu­ral. Ha­ce po­co un fa­bri­can­te de pro­to­ti­pos de au­to­mó­vi­les de Phoe­nix, Ari­zo­na, im­pri­mió en 44 ho­ras y con po­co me­nos de 50 com­po­nen­tes un au­tén­ti­co Roads­ter a par­tir del ma­te­rial con que es­tán he­chas las pie­zas de Le­go. Velocidad má­xi­ma: 80 km/h. Só­lo hu­bo que com­prar las rue­das, el mo­tor eléc­tri­co, el pa­ra­bri­sas, los asien­tos de piel y al­go de téc­ni­ca. El ob­je­ti­vo es po­der ofre­cer den­tro de un par de años un co­che he­cho a la me­di­da de los de­seos del clien­te, ex­pli­ca uno de los in­ge­nie­ros que han to­ma­do par­te en el pro­ce­so.

Es­te ejem­plo do­cu­men­ta otro cam­bio de pa­ra­dig­ma: la im­pre­sión en 3D per­mi­te la adap­ta­ción per­so­na­li­za­da de los bie­nes de con­su­mo a las ideas que de ellos tie­nen los clien­tes. Por­que el mo­de­lo pa­ra un pro­duc­to im­pre­so tri­di­men­sio­nal­men­te es siem­pre un mo­de­lo di­gi­tal en 3D y ese mo­de­lo se pue­de mo­di­fi­car a dis­cre­ción en el or­de­na­dor sin mu­cho es­fuer­zo. Sin em­bar­go, es­ta se­ría una ta­rea muy di­fí­cil pa­ra la pro­duc­ción en ca­de­na por­que los mol­des de fun­di­ción o de es­tam­pa­do no se pue­den adap­tar de for-

ma per­so­na­li­za­da ca­da vez que se uti­li­zan.

“Con la im­pre­sión en 3 D nos en­fren­ta­mos por vez pri­me­ra a una tec­no­lo­gía de pro­duc­ción en la que los afi­cio­na­dos lle­van ven­ta­ja a la in­dus­tria”, ex­pli­ca Frank Pi­ller, in­ves­ti­ga­dor de in­no­va­cio­nes de la Rhei­nisch-West­fä­lis­che Tech­nis­che Hochs­chu­le –RWTH– (Es­cue­la Téc­ni­ca Su­pe­rior de Re­na­nia-West­fa­lia), en Aquis­grán. “En es­te ám­bi­to mu­chas in­no­va­cio­nes pro­ce­den de usua­rios par­ti­cu­la­res”.

Pi­ller, que se pa­só del MIT de Cam­brid­ge a Aquis­grán, ve en es­ta nue­va téc­ni­ca una “de­mo­cra­ti­za­ción de las he­rra­mien­tas”. Por­que en el fu­tu­ro la im­pre­sión en 3D ha­rá po­si­ble que prác­ti­ca­men­te cual­quier per­so­na pue­da di­se­ñar por sí mis­ma (o en­car­gar) cual­quier pie­za que desee –el so­por­te de plás­ti­co pa­ra la ta­blet o la ta­za de por­ce­la­na ro­ta del ajuar he­re­da­do de la fa­mi­lia– o tam­bién re­pro­du­cir­la di­gi­tal­men­te sin gran­des cos­tes.

En el año 2013 los cien­tí­fi­cos de la Mi­chi­gan Tech­no­lo­gi­cal Uni­ver­sity com­pa­ra­ron los cos­tes de com­pra y los cos­tes de im­pre­sión de 20 ob­je­tos de uso co­ti­diano cu­yos di­se­ños es­tán dis­po­ni­bles li­bre­men­te en In­ter­net en­tre más de 100.000 mo­de­los di­fe­ren­tes. Re­sul­ta­do: en el co­mer­cio to­das las pie­zas jun­tas cos­ta­ban has­ta 1.944 dó­la­res, pe­ro só­lo “18 dó­la­res si el con­su­mi­dor las pro­du­cía él mis­mo en un fin de se­ma­na”. Aho­ra bien, pa­ra lle­var a ca­bo es­te aná­li­sis uti­li­za­ron una im­pre­so­ra muy sim­ple de cons­truc­ción pro­pia. Aun­que, a la vis­ta de se­me­jan­tes di­fe­ren­cias, los cos­tes de ad­qui­si­ción de una im­pre­so­ra 3 D pa­ra uso fa­mi­liar se amor­ti­za­rían en po­co tiem­po, pun­tua­li­zan los in­ves­ti­ga­do­res. Por eso es­pe­ran que se pro­duz­ca un ver­da­de­ro boom en el ám­bi­to de los dis­po­si­ti­vos pri­va­dos.

Otros ex­per­tos se mues­tran me­nos op­ti­mis­tas. “Ten­go una vi­sión más bien crí­ti­ca del uso do­més­ti­co a gran es­ca­la”, ex­pli­ca Ben Jas­tram que in­ves­ti­ga es­ta téc­ni­ca y sus po­si­bi­li­da­des en el la­bo­ra­to­rio 3D de la Uni­ver­si­dad Téc­ni­ca (TU) de Ber­lín. En­tre otras co­sas por cues­tión de pre­cios, el plás­ti­co que em­plean las im­pre­so­ras do­més­ti­cas ha­bi­tua­les pue­de lle­gar a cos­tar fá­cil­men­te 36 eu­ros el ki­lo, de­pen­dien­do del ti­po de im­pre­so­ra.

Ben Jas­tram ve el fu­tu­ro de la fa­bri­ca­ción adi­ti­va –al igual que Frank Pi­ller de la RWTH– en una in­ter­ven­ción mu­cho más ra­di­cal en el acon­te­cer eco­nó­mi­co. En el uni­ver­so eco­nó­mi­co tra­di­cio­nal an­tes de que un pro­duc­to lle­gue al mercado siem­pre tie­ne que ha­ber una em­pre­sa que de­tec­te la de­man­da, in­vier­ta y pro­duz­ca, con el even­tual ries­go de errar en sus cálcu­los. “En el nue­vo mun­do que se avecina po­dré ob­te­ner mu­chas co­sas sin ne­ce­si­dad de con­tar con la em­pre­sa clá­si­ca”, ex­pli­ca Pi­ller. “Cuan­do los con­su­mi­do­res in­ge­nio­sos ne­ce­si­ten al­go dis­pon­drán a tra­vés de In­ter­net de los me­dios de pro­duc­ción pa­ra ha­cer las co­sas por sí mis­mos”. Y pa­ra ofre­cer a otros in­tere­sa­dos la po­si­bi­li­dad de com­prar co­pias, o só­lo el di­se­ño o el plan de cons­truc­ción.

Lo cual desem­bo­ca en­se­gui­da en una es­pi­no­sa pre­gun­ta: si to­do se pue­de re­pro­du­cir a dis­cre­ción ¿qué va­lor ten­drán en­ton­ces los de­re­chos de pa­ten­te y de pro­pie­dad in­te­lec­tual? Se­gún Frank Pi­ller un de­re­cho só­lo tie­ne al­gún va­lor “cuan­do se pue­de re­cla­mar ju­di­cial­men­te con al­gu­na es­pe­ran­za de éxi­to”. Pe­ro ¿có­mo se pue­de im­pe­dir la co­pia pi­ra­ta en 3D de una fuen­te de Alessi o de unos au­ri­cu­la­res di­se­ña­dos por Phi­lip­pe Starck? ¿Real­men­te es po­si­ble evi­tar­lo?

La tec­no­lo­gía 3D tie­ne otra con­se­cuen­cia igual de pre­vi­si­ble: la drás­ti­ca re­duc­ción de los cos­tes de pro­duc­ción de pie­zas de re­pues­to y de al­ma­ce­na­mien­to en mu­chos sec­to­res de la economía co­mo la in­dus­tria au­to­mo­vi­lís­ti­ca. “Es­to va­le tan­to pa­ra el guar­da­ba­rros de un old­ti­mer co­mo pa­ra el ála­be de una cen­tral eléc­tri­ca de 30 años de an­ti­güe­dad”, ex­pli­ca Pi­ller. Tam­bién pa­sa­rán a la his­to­ria los lar­gos pla­zos de en­tre­ga de com­po­nen­tes fa­bri­ca­dos en el ex­tran­je­ro. Por­que ya no se­rá ne­ce­sa­rio es­pe­rar la lle­ga­da de re­pues­tos de Chi­na o Co­rea si es po­si­ble con­se­guir­los mu­cho más rá­pi­do en el pro­pio país.

A lar­go pla­zo to­do es­to po­dría ha­cer tam­ba­lear­se uno de los fun­da­men­tos de la economía mun­dial: la di­vi­sión del tra­ba­jo or­ga­ni­za­da glo­bal­men­te. “Eso de que en unos paí­ses se idee y en otros se pro­duz­ca ba­ra­to cam­bia­rá muy pron­to”, pro­nos­ti­ca el ca­te­drá­ti­co Pi­ller. La pro­duc­ción vol­ve­rá a acer­car­se a los con­su­mi­do­res cuan­do en lu­gar de los pro­duc­tos sean só­lo los di­se­ños los que ten­gan que mo­ver­se por el mun­do, y ade­más vía In­ter­net y no en con­te­ne­do­res.

A co­mien­zos de 2013 cir­cu­la­ron por los océa­nos ca­si 5.100 bar­cos por­ta­con­te­ne­do­res trans­por­tan­do unos 1.500 mi­llo­nes de to­ne­la­das de mer­can­cías, la ma­yo­ría de ellos rum­bo a Eu­ro­pa y Amé­ri­ca pro­ce­den­tes de paí­ses pro­duc­to­res de Ex­tre­mo Orien­te.

¿Qué pa­sa­rá en el fu­tu­ro? Só­lo con que la car­ga trans­por­ta­da se re­du­je­se un 25%, las emi­sio­nes de ga­ses de efec­to in­ver­na­de­ro ori­gi­na­das por los via­jes de bar­cos por­ta­con­te­ne­do­res dis­mi­nui­rían en más de 50 mi­llo­nes de to­ne­la­das anua­les. Ésa es la bue­na no­ti­cia. La ma­la afec­ta a los paí­ses emer­gen­tes y el Atlan­tic Coun­cil la for­mu­la así: “Los paí­ses en vías de de­sa­rro­llo po­drían con­ver­tir­se tan­to en be­ne­fi­cia­rios co­mo en per­de­do­res de­bi­do a la fa­bri­ca­ción adi­ti­va”. Por­que ha­brá que con­tar con “una pér­di­da sig­ni­fi­ca­ti­va de pues­tos de tra­ba­jo en la pro­duc­ción”.

Por ejem­plo, cuan­do en sec­to­res im­por­tan­tes ocu­rra lo que el fa­bri­can­te de cal­za­do de­por­ti­vo nor­te­ame­ri­cano Ni­ke ha pre­sen­ta­do ex­plí­ci­ta­men­te co­mo pers­pec­ti­va de fu­tu­ro: ha­ce dos años Ni­ke pu­so a la ven­ta en las tien­das unas za­pa­ti­llas de de­por­te fa­bri­ca­das ín­te­gra­men­te con un pro­ce­di­mien­to 3D: la sue­la se con­fec­cio­na adi­ti­va­men­te, es de­cir, se im­pri­me, y la par­te su­pe­rior se pro­du­ce con fi­bras sin­té­ti­cas en tri­co­to­sas 3D. Ha­ce bas­tan­te tiem­po que la em­pre­sa in­clu­yó en su pro­gra­ma el pro­ce­so de te­ji­do en 3D con­for­me a es­pe­ci­fi­ca­cio­nes di­gi­ta­les, es­te pro­ce­di­mien­to re­du­ce la pro­duc­ción de 37 pie­zas a tan só­lo dos. Y en un fu­tu­ro pró­xi­mo per­mi­ti­rá a la em­pre­sa adap­tar la for­ma de las za­pa­ti­llas de ma­ne­ra per­so­na­li­za­da a la

anato­mía de los pies de los clien­tes. “Es­te pro­ce­di­mien­to cam­bia to­do”, ex­pli­có en 2013 el en­ton­ces di­rec­tor de Ni­ke Char­lie Den­son: el pro­ce­so re­du­ce los cos­tes has­ta tal pun­to que “lle­ga­rá un mo­men­to en que po­dre­mos fa­bri­car es­tas za­pa­ti­llas en cual­quier lu­gar del mun­do”. Es de­cir, di­rec­ta­men­te allí don­de sur­ja la de­man­da. No son bue­nas no­ti­cias pa­ra los fa­bri­can­tes de cal­za­do chi­nos.

La fa­bri­ca­ción adi­ti­va desem­pe­ña un pa­pel ca­da vez ma­yor en la tec­no­lo­gía mé­di­ca, don­de es­te ti­po de adap­ta­ción per­so­na­li­za­da al pa­cien­te per­mi­te aho­rrar mu­chos su­fri­mien­tos. Por ejem­plo, im­pre­so­ras 3D in­dus­tria­les de al­ta pre­ci­sión pro­du­cen des­de ha­ce años puen­tes y co­ro­nas re­em­pla­zan­do ca­da vez más el tra­ba­jo ma­nual de los pro­té­si­cos den­ta­les. “Nues­tras im­pre­so­ras es­pe­cia­les pue­den ela­bo­rar has­ta 450 pró­te­sis den­ta­les en 24 ho­ras”, in­for­ma un fa­bri­can­te de im­pre­so­ras de Mu­nich.

Y la em­pre­sa Ma­te­ria­li­se, con se­de en la lo­ca­li­dad bel­ga de Lo­vai­na, no só­lo im­pri­me mol­des pa­ra la in­dus­tria de cons­truc­ción de ma­qui­na­ria y pa­ra la fa­bri­ca­ción de mo­bi­lia­rio de di­se­ño, sino tam­bién ma­te­rial pa­ra ci­ru­gía. Bart Van der Schue­ren, su vi­ce­di­rec­tor, nos ex­pli­ca que la em­pre­sa pro­du­ce, a par­tir de da­tos pro­ce­den­tes de to­mo­gra­fías por re­so­nan­cia mag­né­ti­ca y de to­mo­gra­fías com­pute­ri­za­das, mo­de­los y plan­ti­llas exac­tos pa­ra una me­jor pla­ni­fi­ca­ción pre­via de ope­ra­cio­nes y pa­ra la fa­bri­ca­ción de im­plan­tes que se ajus­tan a la per­fec­ción, des­ti­na­dos a “unos 5.000 o 6.000 pa­cien­tes al mes apro­xi­ma­da­men­te”. A los que hay que su­mar va­rias pró­te­sis de ca­de­ras men­sua­les, con­fec­cio­na­das con ti­ta­nio pul­ve­ri­za­do y adap­ta­das exac­ta­men­te a la anato­mía de los pa­cien­tes.

“Nues­tra ven­ta­ja con­sis­te en que la im­pre­sión en 3D per­mi­te ela­bo­rar es­truc­tu­ras que se­rían irrea­li­za­bles con las téc­ni­cas con­ven­cio­na­les”, apun­ta Van der Schue­ren. “Por ejem­plo, no­so­tros im­pri­mi­mos una es­truc­tu­ra re­ti­cu­la­da de ti­ta­nio en el pa­so en­tre el im­plan­te de ca­de­ra y el hue­so que en­ca­ja con ab­so­lu­ta pre­ci­sión. Así la ma­te­ria ósea pue­de cre­cer en su in­te­rior unien­do la nue­va ca­de­ra con el es­que­le­to a lar­go pla­zo”.

Sí, de mo­men­to es­te mé­to­do to­da­vía es muy cos­to­so. Pe­ro un re­pues­to cor­po­ral im­pre­so tam­bién mi­ni­mi­za po­si­bles da­ños de­ri­va­dos si lo com­pa­ra­mos con otro pro­du­ci­do en ma­sa. Y cuan­do los pro­ce­di­mien­tos de im­pre­sión sean más rá­pi­dos y ba­ra­tos “es­ta mo­da­li­dad tam­bién se­rá in­tere­san­te pa­ra el mercado de ma­sas”, ase­gu­ra el pro­duc­tor bel­ga. Es de­cir, pa­ra los se­gu­ros mé­di­cos.

Mien­tras tan­to, en el la­bo­ra­to­rio 3D de la Uni­ver­si­dad Téc­ni­ca de Ber­lín, Ben Jas­tram re­ti­ra cui­da­do­sa­men­te la lá­mi­na pro­tec­to­ra que en­vuel­ve una es­truc­tu­ra re­ti­cu­lar de plás­ti­co de frá­gil as­pec­to. “Es­ta vál­vu­la car­dia­ca es uno de nues­tros pro­to­ti­pos”, ex­pli­ca es­te in­ge­nie­ro di­plo­ma­do vi­si­ble­men­te or­gu­llo­so. “La he­mos fa­bri­ca­do con una im­pre­so­ra de de­sa­rro­llo pro­pio”.

El la­bo­ra­to­rio 3D de la TU es uno de los ma­yo­res cen­tros in­no­va­do­res de Ale­ma­nia en ma­te­ria de fa­bri­ca­ción adi­ti­va. Aquí tra­ba­ja, en­tre otros, un pe­que­ño equi­po que pre­pa­ra una au­tén­ti­ca re­vo­lu­ción mé­di­ca: un ar­ma­zón de vál­vu­la car­dia­ca de bio­plás­ti­co. “Tie­ne exac­ta­men­te la mis­ma for­ma que la vál­vu­la car­dia­ca del pa­cien­te y se re­cu­bre con sus pro­pias cé­lu­las en el la­bo­ra­to­rio”, ex­pli­ca Jas­tram. “Es­tas cre­cen aden­trán­do­se en la es­truc­tu­ra re­ti­cu­lar y van des­com­po­nien­do po­co a po­co el bio­plás­ti­co”. Al final se ob­tie­ne una vál­vu­la car­dia­ca ple­na­men­te ap­ta pa­ra fun­cio­nar y anató­mi­ca­men­te idén­ti­ca a la que se ha de re­em­pla­zar. Ése es el plan.

Es­to su­pon­dría el fin de las reac­cio­nes de re­cha­zo tras una ope­ra­ción car­dia­ca, ade­más ya no se­ría ne­ce­sa­rio que nin­gún cer­do do­na­se su te­ji­do pa­ra con­fec­cio­nar una vál­vu­la car­dia­ca hu­ma­na. “To­da­vía es­ta­mos en los co­mien­zos”, pun­tua­li­za Jas­tram. “Pe­ro pue­do ima­gi­nar­me que es­te pro­ce­di­mien­to es­té au­to­ri­za­do qui­zá de aquí a quin­ce años”.

Pro­ba­ble­men­te el de­sa­rro­llo se­rá más rá­pi­do en otros ám­bi­tos. En no­viem­bre de 2014 la Agen­cia Es­pa­cial Eu­ro­pea (ESA)

pu­bli­có una ani­ma­ción en ví­deo en la que se po­día ver a ro­bots tra­ba­jan­do en la Lu­na: cons­tru­yen­do una es­ta­ción de in­ves­ti­ga­ción cu­yas pa­re­des ex­te­rio­res pro­te­gen fren­te a la ra­dia­ción y los me­teo­ri­tos. Pa­ra ello se em­plea un pro­ce­di­mien­to de im­pre­sión en 3D con­sis­ten­te en ir apli­can­do ca­pas del pol­vo lunar re­go­li­to has­ta ob­te­ner ele­men­tos cons­truc­ti­vos só­li­dos. El so­cio de ESA en es­te am­bi­cio­so pro­yec­to es el es­tu­dio del pres­ti­gio­so ar­qui­tec­to bri­tá­ni­co Nor­man Fos­ter que ha crea­do, en­tre otras co­sas, la cú­pu­la de cris­tal del Reichs­tag ber­li­nés. ¿Edi­fi­cios de pol­vo im­pre­so co­mo uto­pía de la na­ve­ga­ción es­pa­cial tri­pu­la­da? En la Tie­rra ya fun­cio­na.

Ams­ter­dam-Noord es un área de la ca­pi­tal ho­lan­de­sa que ex­pe­ri­men­ta gran­des cam­bios. Se lle­ga allí en po­cos mi­nu­tos en ferry des­de el em­bar­ca­de­ro jun­to a la es­ta­ción cen­tral. Allí se es­tán cons­tru­yen­do en se­rie nue­vos blo­ques de vi­vien­das y edi­fi­cios in­dus­tria­les. La va­cía to­rre Shell se trans­for­ma en ho­tel, al la­do se al­za el edi­fi­cio fu­tu­ris­ta del Mu­seo de Ci­ne Neer­lan­dés. Allí don­de un puen­te cru­za el ca­nal Buiks­lo­ter se ha es­ta­ble­ci­do la em­pre­sa DUS Ar­chi­tects, un equi­po com­pues­to por tres jó­ve­nes ar­qui­tec­tos y ocho em­plea­dos alo­ja­dos en con­te­ne­do­res blan­cos que les sir­ven de ofi­ci­nas.

Ga­nan di­ne­ro, en­tre otras co­sas, con la cons­truc­ción de vi­vien­das mu­ni­ci­pa­les y con la re­mo­de­la­ción del ae­ro­puer­to de Schip­hol. Pe­ro son co­no­ci­dos en el mun­do por un pro­yec­to que se ma­te­ria­li­za des­de ha­ce más o me­nos un año: la im­pre­sión de un edi­fi­cio de quin­ce me­tros de al­tu­ra y tre­ce ha­bi­ta­cio­nes que tie­ne co­mo mo­de­lo las ca­sas tra­di­cio­na­les de los ca­na­les de Áms­ter­dam.

“3D Print Ca­nal Hou­se” re­sal­ta en gran­des le­tras blan­cas so­bre un an­da­mio. Los ar­qui­tec­tos de DUS for­man par­te de un pu­ña­do de en­tu­sias­tas repartidos por el mun­do que es­tán po­nien­do a prue­ba la im­pre­sión de edi­fi­cios en­te­ros con ma­te­ria­les di­ver­sos. En Es­ta­dos Uni­dos y Chi­na al­gu­nos pioneros ex­pe­ri­men­tan con ce­men­to pa­ra cons­truc- ción li­ge­ra, un equi­po en­sa­ya con ba­rro en Ita­lia y otro con are­na en Gran Bretaña. Los pioneros de Áms­ter­dam em­plean un bio­plás­ti­co de la em­pre­sa ale­ma­na Hen­kel.

Jun­to al ala de ofi­ci­nas hay una pla­ci­ta con una to­rre­ci­lla, es el Ka­me­rMa­ker o “ha­ce­dor de ha­bi­ta­cio­nes”: un con­te­ne­dor co­lo­ca­do ver­ti­cal­men­te que mi­de 20 pies o seis me­tros de al­tu­ra. Ahí den­tro se im­pri­me.

“Pri­me­ro com­pra­mos esa ca­ja de cha­pa por 600 eu­ros en eBay”, ex­pli­ca Hed­wig Heins­man, una de las dos ar­qui­tec­tas de DUS (el ter­ce­ro es un hom­bre), “y lue­go en­car­ga­mos la cons­truc­ción de una gran im­pre­so­ra en su in­te­rior”. Su ca­be­zal de im­pre­sión en 3D va apli­can­do una tras otra ca­pas de plás­ti­co re­ci­cla­ble has­ta for­mar las pa­re­des con es­truc­tu­ra en for­ma de pa­nal.

“La ca­sa aca­ba­da se com­pon­drá de esos ele­men­tos pre­fa­bri­ca­dos, im­pre­sos si­guien­do exac­ta­men­te mo­de­los tri­di­men­sio­na­les crea­dos por or­de­na­dor, que en­sam­bla­re­mos al final”, ex­pli­ca la ar­qui­tec­ta. Lue­go só­lo ha­brá que re­lle­nar con ce­men­to ca­da uno de los com­po­nen­tes y re­vo­car­los. Tie­nen pre­vis­to ter­mi­nar den­tro de dos años y me­dio, in­for­ma Hed­wig Heins­man. Tra­ba­jan a rit­mo de­por­ti­vo. En es­tos mo­men­tos se es­tá mon­tan­do una se­gun­da im­pre­so­ra. Y ¿por qué una ca­sa im­pre­sa? ¿Qué ven­ta­ja tie­ne?

“Que­re­mos ma­qui­nar in­no­va­cio­nes”, ex­pli­ca la ar­qui­tec­ta. “Pa­ra no­so­tros, los ar­qui­tec­tos, la im­pre­sión en 3D tie­ne la ven­ta­ja de que to­das las for­mas se pue­den cam­biar fá­cil­men­te pa­ra adap­tar­las a nue­vos de­seos. Es­ta téc­ni­ca pue­de em­plear­se en to­das par­tes”. DUS Ar­chi­tects ha ins­ta­la­do la im­pre­so­ra en un con­tai­ner pa­ra evi­den­ciar esa mo­vi­li­dad.

“Ima­gí­ne­se”, ex­pli­ca Hed­wig Heins­man “con es­te mé­to­do en el fu­tu­ro po­drían cons­truir­se ca­sas só­li­das don­de sea ne­ce­sa­rio pa­ra gen­te que ne­ce­si­te ur­gen­te­men­te un alo­ja­mien­to”. Pa­ra re­fu­gia­dos de gue­rra o víc­ti­mas de ca­tás­tro­fes. Así ya no ha­bría que en­viar por avión can­ti­da­des in­gen­tes de tien­das de cam­pa­ña. Tan só­lo con­te­ne­do­res con im­pre­so­ras 3D. G

I. ES­TE­REO­LI­TO­GRA­FÍA

Exis­ten di­ver­sos pro­ce­di­mien­tos de im­pre­sión en 3D. En es­ta pá­gi­na y en las si­guien­tes pre­sen­ta­mos los cua­tro más im­por­tan­tes. El pro­ce­di­mien­to más an­ti­guo es la es­te­reo­li­to­gra­fía (STL). En él se su­mer­ge una plan­cha de tra­ba­jo (A) en un ba­ño de re­si­na sin­té­ti­ca lí­qui­da (B) de tal ma­ne­ra que se for­ma una fi­ní­si­ma ca­pa de re­si­na so­bre ella. A con­ti­nua­ción la luz lá­ser ul­tra­vio­le­ta (C) en­du­re­ce las zo­nas que for­man par­te del ob­je­to; se vuel­ve a su­mer­gir la plan­cha y se en­du­re­ce más ma­te­rial sin­té­ti­co, así va sur­gien­do po­co a po­co el ob­je­to. La si­lla

ro­ja de la pá­gi­na de­re­cha tam­bién ha si­do fa­bri­ca­da de ese mo­do. ¿Des­ven­ta­ja de es­te pro­ce­di­mien­to? Hay que in­cluir en la im­pre­sión apo­yos pa­ra los com­po­nen­tes que so­bre­sa­len (D)

y lue­go hay que re­ti­rar­los.

DE 2D A 3D

Una em­pre­sa es­ta­dou­ni­den­se pro­du­ce “re­cuer­dos palpables”: con­vier­te fo­tos bi­di­men­sio­na­les en ob­je­tos di­gi­ta­les

tri­di­men­sio­na­les que sir­ven co­mo mo­de­los de im­pre­sión. Es­ta ofer­ta es­tá pen­sa­da so­bre to­do pa­ra per­so­nas que

han per­di­do la vis­ta.

II. IM­PRE­SIÓN CON YE­SO

EN POL­VO

En es­ta mo­da­li­dad el ob­je­to (A) sur­ge a par­tir de ye­so en pol­vo (tam­bién pue­de em­plear­se plás­ti­co en pol­vo, cal en pol­vo o una are­na es­pe­cial) y aglu­ti­nan­te: el pol­vo se re­par­te con una ras­que­ta (B) so­bre la su­per­fi­cie de im­pre­sión (C) en una ca­pa de has­ta 0,3 mi­lí­me­tros de es­pe­sor y se com­pac­ta en las zo­nas a im­pri­mir con aglu­ti­nan­te

su­mi­nis­tra­do por el ca­be­zal de im­pre­sión (D). Lue­go se ha­ce ba­jar la su­per­fi­cie y se apli­ca la si­guien­te ca­pa. Si se em­plean va­rios car­tu­chos con

aglu­ti­nan­tes de co­lor se pue­den ob­te­ner ob­je­tos mul­ti­co­lo­res. Des­pués se as­pi­ra el pol­vo no en­du­re­ci­do, que pue­de vol­ver a uti­li­zar­se sin

so­me­ter­lo a tra­ta­mien­to.

PA­RA LA PA­SA­RE­LA

Es­ta ca­pri­cho­sa blu­sa pre­sen­ta­da en 2012 en Ber­lín por la di­se­ña­do­ra de mo­da neer­lan­de­sa Iris van Her­pen qui­zá no sea la pren­da más ade­cua­da pa­ra el uso co­ti­diano, pe­ro da­ría que ha­blar en una fies­ta. No es­tá co­si­da sino

im­pre­sa con plás­ti­co se­gún el pro­ce­di­mien­to de sin­te­ti­za­do lá­ser.

III. SIN­TE­TI­ZA­DO LÁ­SER

El sin­te­ri­za­do lá­ser se­lec­ti­vo (SLS) per­mi­te im­pri­mir con me­ta­les pul­ve­ri­za­dos y tam­bién con ce­rá­mi­ca, are­na y plás­ti­cos. El pro­ce­so es si­mi­lar a la im­pre­sión con ye­so en pol­vo: so­bre una pla­ca que va des­cen­dien­do len­ta­men­te (A)

se apli­ca el ma­te­rial de im­pre­sión (B) a ca­pas que se unen por fu­sión por la ac­ción de un ra­yo lá­ser (C). Al en­friar­se el ma­te­rial se so­li­di­fi­ca. Con la fu­sión lá­ser se­lec­ti­va (SLM) el ma­te­rial se en­du­re­ce al­go más len­ta­men­te lo cual im­pi­de que se for­men bol­sas de ai­re y per­mi­te con­se­guir ob­je­tos de du­re­za si­mi­lar a los ob­te­ni­dos por fun­di­ción con­ven­cio­nal. SLS y SLM son pro­ce­di­mien­tos es­pe­cial­men­te apro­pia­dos pa­ra la ela­bo­ra­ción de im­plan­tes mé­di­cos (véa­se la pá­gi­na de­re­cha).

DUL­CE IM­PRE­SIÓN

La em­pre­sa es­ta­dou­ni­den­se 3D Sys­tems ha sa­ca­do al mercado una im­pre­so­ra 3 D pa­ra chefs de co­ci­na que pro­ce­sa azú­car prác­ti­ca­men­te en to­das las va­rie­da­des de sa­bor co­no­ci­das.

Tam­bién en va­rios co­lo­res.

ES­PE­RAN­ZAS RE­NO­VA­DAS

Es­te agri­cul­tor chino su­frió gra­ví­si­mas le­sio­nes en la bó­ve­da cra­neal co­mo con­se­cuen­cia de una caí­da. Mé­di­cos de la ciu­dad de Xi’an im­pri­mie­ron la par­te del crá­neo des­tro­za­da en for­ma de es­truc­tu­ra re­ti­cu­lar de pol­vo de ti­ta­nio (arri­ba) y en­ca­ja­ron exac­ta­men­te el im­plan­te en una ope­ra­ción que cau­só sen­sa­ción. Con­fían en que la ma­te­ria ósea crez­ca aden­trán­do­se en el re­tícu­lo y que las áreas

del ce­re­bro afec­ta­das al me­nos se re­ge­ne­ren par­cial­men­te.

IV. CA­PAS DE MA­TE­RIAL

FUN­DI­DO

El em­pleo de ca­pas de ma­te­rial fun­di­do es un pro­ce­di­mien­to muy eco­nó­mi­co que se

em­plea en to­das las im­pre­so­ras 3D des­ti­na­das al uso do­més­ti­co. Una to­be­ra ca­lien­te (A) dis­po­ne a ca­pas un ma­te­rial

que se fun­de fá­cil­men­te (B) y que, a con­ti­nua­ción, se en­du­re­ce por en­fria­mien

to. Exis­te una va­rian­te co­no­ci­da co­mo Con­tour Craf­ting (CC) que tam­bién pro­ce­sa ba­rro, ce­men­to o are­na mez­cla­da con aglu­ti­nan­te y de es­te mo­do per­mi­te im­pri­mir edi­fi­cios en­te­ros. La im­pre­so­ra CC más gran­de del mun­do ha si­do crea­da por in­ge­nie­ros chi­nos: mi­de do­ce me­tros de an­chu­ra, de pro­fun­di­dad y de al­tu­ra

res­pec­ti­va­men­te.

MO­VI­LI­DAD TRI­DI­MEN­SIO­NAL

La sue­la de es­ta za­pa­ti­lla de fút­bol de Ni­ke ha si­do im­pre­sa tri­di­men­sio­nal­men­te y la par­te su­pe­rior se ha con­fec­cio­na­do con una tri­co­to­sa en 3D. Exi­ge tra­ba­jo ma­nual

so­lo pa­ra co­ser am­bas pie­zas. Es­te cal­za­do per­mi­te a los de­por­tis­tas ma­yor

li­ber­tad de mo­vi­mien­tos en el cam­po.

Cuan­do ter­mi­nó de do­cu­men­tar­se pa­ra es­te ar­tícu­lo Jür­gen

Bis­choff fue re­du­ci­do a la dé­ci­ma par­te de su ta­ma­ño: los mi­nia­tu­ri­za­do­res en 3D de You­little lo re­du­je­ron pri­me­ro di­gi­tal­men­te y lue­go me­dian­te téc­ni­ca de im­pre­sión en 3D. ¿Re­sul­ta­do? Un ti­po fla­man­te, re­cién sa­li­do de la im­pren­ta.

TRA­BA­JO DE GU­SA­NOS

Una im­pre­sión en 3D di­fe­ren­te: el Pa­be­llón de la Se­da es un pro­yec­to del MIT Me­dia Lab de Cam­brid­ge (EE UU). Los in­ves­ti­ga­do­res del MIT ten­die­ron una es­truc­tu­ra com­pues­ta por hi­los compu­tada por or­de­na­dor y co­lo­ca­ron so­bre ella 6.500 gu­sa­nos de se­da. En cier­to mo­do los ani­ma­les fun­cio­na­ron co­mo una “im­pre­so­ra bio­ló­gi­ca”: se­guían las he­bras y re­lle­na­ban los es­pa­cios in­ter­me­dios con se­da hi­la­da.

Newspapers in Spanish

Newspapers from Spain

© PressReader. All rights reserved.