AVANZA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA NUEVA PLANTA PRODUCTORA DE URANIO
Dioxitek. A 16 kilómetros de la capital formoseña, la firma perteneciente a la CNEA se desarrollan un conjunto de grandes naves con sistema de ejecución en fábrica para su posterior montaje in situ.
La firma Dioxitek es una sociedad anónima que pertenece mayoritariamente a la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) y se dedica a garantizar el suministro de polvo de dióxido de uranio sintetizable para la fabricación de los elementos combustibles para abastecer las centrales nucleares argentinas y de esa forma generar energía núcleo eléctrica. Además fabrica insumos utilizados en medicina nuclear y en la preservación de alimentos, esterilización de insumos medicinales y residuos patológicos, entre otros usos.
Una de sus últimas iniciativas es la construcción de la Nueva Planta de Conversión de Uranio (NPU) en Formosa, que permitirá abastecer las demandas de las centrales nucleares para la generación eléctrica para Atucha I, Atucha II, la Central Embalse y la cuarta central nuclear próxima a construirse.
La NPU, actualmente en etapa de construcción, se proyecta en una zona semi rural a 16 kilómetros de la capital formoseña. La primera etapa ya completó los primeros 6.000 m2 de la nave productiva principal y actualmente se está desarrollando la Etapa II de la obra civil, que completa las naves anexas y playas de insumo, así como también todas las vialidades internas proyectadas. A fin de año comenzarán los primeros montajes de equipos y está prevista una tercera etapa licitatoria, donde se completa el conjunto con el edificio administrativo de carácter institucional.
El sistema productivo lineal fue el punto de partida para realizar la nave de producción de manera longitudinal, apoyada por edificios auxiliares que en algunos casos la interceptan. El conjunto se completa con playas de insumos en las islas circundantes a las naves principales, separadas por un anillo de circulación vehicular. La conexión entre las zonas de consumo y zonas de generación se da a través de los parrales de distribución.
Para su construcción se adoptó un sistema de hormigón premoldeado, estrategia que permitió ejecutar la obra de manera más rápida y de un modo más eficiente. Esto resulta de vital importancia considerando las condiciones climáticas de la zona, con elevadas temperaturas y precipitaciones.
Por eso la mayoría de los trabajos tuvieron lugar en fábrica para luego ejecutar el montaje de las partes con mayor rapidez. Así se minimizan las tareas complementarias propias de los sistemas tradicionales para ejecutar una obra en la que se debían cubrir grandes luces mediante con una cubierta estable y poco deformable, de buen comportamiento frente a efectos corrosivos y con alto coefi- ciente de aislación. Otra premisa del proyecto fue el tratamiento de los efluentes, cuya tecnología asegura el vertido líquido cero, concepto de diseño de última generación, por lo que no se registrarán descargas derivadas del proceso al sistema ambiental. Los líquidos son acondicionados y regresan al proceso generando un ciclo cerrado. Por su parte, los gases son aspirados y capturados en cada área mediante sistemas de filtrado de alta tecnología y tratados en tanques de lavado para luego ser liberados a la atmósfera como aire limpio. La planta tendrá un sistema de ventilación y climatización que asegura la calidad del aire y el confort laboral.