Un invento que renovó las vías

Revolución en los rieles.

El desafío por delante era intenso, cuando no imposible: como parte del proyecto de renovación de la línea Mitre en su recorrido entre Rosario y Buenos Aires, la empresa marplatense Solana Obras Industriales debía reemplazar 60.000 durmientes defectuosos para Trenes Argentinos Infraestructura. El objetivo final del proyecto: hacer que el tiempo de viaje durara 50 minutos menos entre ambas cabeceras, ya que el reemplazo de durmientes en mal estado habilitaría la posibilidad de levantar diferentes avisos de precaución a lo largo del camino.

Sin embargo, la matemática se convertía en un importante obstáculo: apelando a características de trabajo casi artesanales para extraer las antiguas piezas de madera y sustituirlas por los nuevos bloques de hormigón –cada uno de los cuales pesa entre 280 y 320 kilogramos- permitían cambiar 30 durmientes por día, lo que podía retrasar el proyecto.

“Con dos compañeros, Francisco Fernández y David Correa, nos pusimos a pensar alternativas para automatizar el trabajo y se nos ocurrió crear una máquina que hiciera el recambio de manera mecanizada”, cuenta Javier Maldonado, nacido hace 40 años en Carhué, provincia de Buenos Aires, y capataz general de las obras de vías y mecanizado de Solana.

En los años ‘90, a los mandos medios que concretaban mejoras significativas dentro de sus propias empresas les asignaron el adjetivo “intrapreneur”. Como Maldonado.

“A mí me dieron ganas de construir esta máquina y, cuando conté con el aval de mis compañeros, planteé el

problema en la empresa, que me dio todo su apoyo”, agrega.

El primer paso fue hacer unas maquetas de cartón y hacer las cuentas: el peso de cada hormigón, la capacidad de maniobra necesaria para extraer el durmiente antiguo y colocar el nuevo. En algunos casos, según la configuración del terreno, es posible retirarlos desde abajo del riel, directamente en forma lateral, mientras que en otros es imprescindible que el equipo tenga la capacidad de hacer girar el durmiente sobre su eje, para producir la rotación necesaria que permita la extracción. “En esos preparativos fueron surgiendo los elementos que dieron al robot sus características actuales: el giro de

360 grados y el estilo de pinza con su capacidad de sujeción”, cuenta.

MONTAJE VELOZ

Apenas tres meses después de iniciado el proyecto y montado sobre una retroexcavadora con tracción delantera y trasera adaptada para este fin, la máquina estaba en funcionamiento. En el medio, Maldonado, cuya formación académica se limita a la escuela primaria completa, recibió el apoyo de diferentes unidades de la compañía. En Tornería, por ejemplo, en base a los planos originales se diseñó el sistema de giro, que luego se fue mejorando hasta llegar a su versión actual. “Por ejemplo, cuando vimos que funcionaba bien, debimos reducirlo un poco, porque tenía algunas partes muy grandes”, cuenta. También hubo mucha participación del área de Hidráulica, que aportó cilindros con válvulas para regular el caudal de la máquina. “La verdad es que me fueron consiguiendo todo lo que les pedía y me ayudaron a adaptar las piezas”, explica Maldonado.

Si bien no se especifica el monto, toda la inversión corrió por cuenta de Solana y los resultados no tardaron en llegar. El ritmo de recambio con el nuevo equipamiento se multiplicó: de 30 unidades por día a 250. Medido en porcentaje, la mejora de productividad araña el mil por ciento.

En la actualidad ya hay dos máquinas en funcionamiento: una operando en la zona de Ramallo, en

Hay dos máquinas en funcionamiento, en Ramallo y Mar del Plata. El ritmo del recambio de durmientos ferroviarios pasó de 30 unidades diarias a 250.

el norte de la provincia de Buenos Aires –donde Maldonado se trasladó hace unos meses y donde reside en la actualidad con su familia- y la otra realizando tareas en uno de los ramales ferroviarios emblemáticos de la Argentina, entre Constitución y Mar del Plata. No se trata del único diseño reciente del área donde trabaja el “intrapreneur”: también crearon una zorra ferroviaria para trasladar 100 durmientes a la vez y otra para el movimiento de personal. “Compramos un auto que no funcionaba y le pusimos todo: desde la instalación eléctrica y el chasis hasta la mecánica y la terminación para ponerlo sobre la vía”, relata.

“La máquina es la única alternativa posible para manipular bien los durmientes y alcanzar el objetivo final de esta iniciativa: ganar eficiencia en una tarea clave que nos permite mejorar la calidad del viaje de los pasajeros y, como instancia más importante, dar mayor seguridad a las vías”, cuenta Maldonado. “Uno de nuestros orgullos más grandes, ahora que llevamos cambiados 49.000 durmientes con este sistema en menos de dos años de trabajo, es que no solo funciona bien, sino que es seguro: hasta el momento no tuvimos ni un solo accidentado en

concluye.• obra”,