Baum­rin­de soll Plas­tik er­set­zen

Zwei jun­ge Ten­nen­gau­er pro­du­zie­ren Ge­trän­ke­küh­ler aus Baum­rin­de. Die Ge­schäfts­idee ist ein ers­ter Ver­such. Das Ab­fall­pro­dukt aus der Holz­in­dus­trie soll mit­tel­fris­tig ein wich­ti­ger Roh­stoff wer­den.

Der Standard - - WIRTSCHAFT - Tho­mas Neu­hold

Die Idee ist be­ste­chend ein­fach: Baum­rin­de schützt die saft­füh­ren­de Schicht vor Hit­ze und Frost. Die Rin­de iso­liert nicht nur, sie wehrt auch schäd­li­che Um­welt­ein­flüs­se ab und be­wahrt den Baum vor Ver­let­zun­gen. War­um soll man die­ses Prin­zip nicht auch in­dus­tri­ell ein­set­zen? Noch da­zu wenn der nach­wach­sen­de Roh­stoff im Über­fluss vor­han­den ist? Jahr für Jahr fal­len al­lein in Ös­ter­reich rund 1,6 Mil­lio­nen Ku­bik­me­ter Rin­de als Ab­fall­pro­dukt in der Holz­in­dus­trie an.

Die zwei Ten­nen­gau­er Ab­sol­ven­ten des Holz­tech­ni­kums in Kuchl Bern­hard Li­en­ba­cher und Mar­co-Clau­di­us Moran­di­ni gin­gen dar­an, mit dem Werk­stoff Rin­de zu ex­pe­ri­men­tie­ren. Sie ent­wi­ckel­ten ein Ver­fah­ren, mit dem der Rin­den­mulch zu ei­nem fes­ten, ver­ar­beit­ba­ren Werk­stoff ge­macht wer­den kann.

Der Vor­gang klingt re­la­tiv ein­fach: Die ge­trock­ne­te Rin­de wird ge­häck­selt, ge­siebt und in ei­ner Misch­ma­schi­ne mit ei­nem in­dus­tri­el­len Bin­de­mit­tel ver­setzt. Dann kommt die Mas­se in ei­ne selbst­kon­stru­ier­te Pres­se, am En­de kom­men röh­ren­för­mi­ge Roh­lin­ge aus Rin­de her­aus.

„Fast ein rei­nes Na­tur­pro­dukt“, sa­gen Li­en­ba­cher und Moran­di­ni. Der Kle­ber­an­teil be­tra­ge höchs­tens zwei, drei Pro­zent. Am bes­ten ha­be sich üb­ri­gens Lär­che ge­eig­net. Die Lär­chen­rin­de ha­be ei­ne sehr ho­he Kork­zel­len­an­zahl, was für die Sta­bi­li­tät des Pro­duk­tes wich­tig sei.

Öko­no­mi­sches Po­ten­zi­al

Seit ei­ni­gen Mo­na­ten pro­du­zie­ren Li­en­ba­cher und Moran­di­ni nun in ei­nem klei­nen Kel­ler in Puch bei Hal­lein aus der Rin­de rund 1000 Ge­trän­ke­küh­ler für Wein und Bier pro Mo­nat. Zu den Kun­den ge­hö­ren Ski­hüt­ten, aber auch re­nom­mier­te Fir­men wie bei­spiels­wei­se die Stiegl-Braue­rei in Salz­burg.

Das Ma­te­ri­al hat auch öko­no­misch enor­mes Po­ten­zi­al. Der­zeit kos­tet ein Ku­bik­me­ter Rin­den­mulch et­wa 60 bis 80 Eu­ro. Nach der Ver­ar­bei­tung zu Ge­trän­ke­küh­lern kommt der Ku­bik­me­ter schon auf sat­te 4000 Eu­ro.

Die Ver­kaufs­er­lö­se wer­den so­fort wie­der in das klei­ne Start-upUn­ter­neh­men Bar­kin­su­la­ti­on und in die Ma­te­ri­al­ent­wick­lung re­inves­tiert. Denn für Li­en­ba­cher und Moran­di­ni sind die Ge­trän­ke­küh­ler letzt­lich nur ein Pro­dukt, mit dem sie zei­gen wol­len, „was Rin­de kann“.

Mit­tel­fris­tig wol­len die zwei in die Ver­pa­ckungs­bran­che ein­stei­gen. Sie sind auf der Su­che nach ei­nem wirt­schaft­li­chen Part­ner. Mit Rin­de kön­nen Pro­duk­te für den On­line­han­del druck- und stoß­fest ver­packt wer­den. Geht es um Le­bens­mit­tel, kön­ne Rin­de auch gut iso­lie­ren. So könn­te je­de Men­ge Plas­tik und Sty­ro­por, al­so letzt­lich Erd­öl, er­setzt wer­den. pwww. bar­kin­su­la­ti­on.com

Bern­hard Li­en­ba­cher schleift ei­nen Ge­trän­ke­küh­ler. Sieht wie Ba­s­te­lei aus, soll aber die Zu­kunft der Ver­pa­ckungs­bran­che wer­den.

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