Une logistique à toute épreuve chez Nissan

Il se produit annuellement plus de 82 millions de véhicules dans le monde, selon les données du Comité des constructeurs français d’automobiles. Au Canada seulement, 1,8 million de véhicules ont trouvé preneur au cours de 2014, soit 6,1% de plus qu’en 2013. Et la tendance semble se maintenir pour l’année 2015.

Pour vendre autant de voitures, il faut revoir les stratégies de production et surtout les méthodes de production.

Alors que la production en série exige une similarité quasi parfaite des produits qui circulent sur la chaîne de montage, dans le monde automobile, c’est la flexibilité et la personnalisation qui permettent d’être efficace.

Concrètement, cela signifie que plusieurs modèles se succéderont directement sur la chaîne de montage, de façon à répondre rapidement aux besoins du marché. Mais pour y parvenir, c’est toute la logistique entourant la production qui doit être révisée.

La plupart des constructeurs utilisent ce processus, mais peu le font aussi bien que Nissan, dans ses usines tant du Japon que de Smyrna, au Tennessee, où sont assemblés les Nissan Altima, Leaf et quelques autres modèles.

Augmenter la cadence d’un simple geste

Le processus est simple: les voitures sont installées les unes derrière les autres sur la même ligne de montage, peu importe leur modèle ou leur taille. Elles sont acheminées ainsi directement dans l’atelier où les employés les assembleront et s’occuperont des derniers détails.

« Le processus nous facilite la vie. En agissant de cette façon, nous nous plions rapidement aux exigences du marché et nous pouvons augmenter, d’une simple pression du doigt, la production de certains modèles », dit Shawn Williams, directeur de l’usine de Smyrna. La complexité réside donc surtout dans la préparation et la gestion.

L’autre solution serait de réserver, pour une période donnée, une chaîne de montage à un modèle spécifique. « Nous avons abandonné cette méthode, car elle nous forçait à outiller toutes les chaînes de montage à chaque chan- gement. Cela causait de longs délais. » Pour en arriver à multiplier ainsi les modèles sur la même ligne, il faut une logistique d’entreposage et de distribution de pièces à toute épreuve. « Chaque voiture a un bon de commande précis. Un technicien se charge alors d’assembler le tout sur un chariot qui sera transféré automatiquement aux postes d’assemblage », poursuit Shawn Williams.

Pour éviter les erreurs de manipulation, Nissan a prévu un système baptisé pick-to-light technology. Un simple outil informatisé gère les entrepôts, en allumant une lumière et en ouvrant une porte devant la pièce nécessaire. L’employé n’a plus qu’à suivre la lumière, la porte se refermant dès que la pièce a été chargée.

« Nous maximisons le temps de production tout en limitant l’espace d’entreposage nécessaire. Cette procédure a été rendue possible grâce au partage de plateformes: aujourd’hui, plusieurs voitures partagent bon nombre de composants. Nous profitons de cette synergie », conclut Shawn Williams. — MARC BOUCHARD