Efficacité énergétique
Réduire sa facture, un projet à la fois
L’efficacité énergétique n’est pas qu’une histoire de grandes entreprises. Elle constitue « une des valeurs profondes » des Vergers Paul Jodoin, affirme Alexandre Jodoin, directeur de production de ce fabricant de jus de 70 employés établi à Saint-Jean-Baptiste, en Montérégie. À tel point que cette préoccupation a été intégrée à la plupart de ses initiatives.
L’entreprise familiale créée en 1974 a commencé à implanter en 2015 des cellules d’amélioration continue dans chacun de ses services. Une première cellule a été mise sur pied en novembre dernier, et tous les services auront la leur au cours de 2016.
Ces groupes, qui réunissent chacun environ cinq employés une fois par mois, ont notamment pour mandat d’analyser l’efficacité énergétique des différents procédés pour proposer de petits projets en la matière. Cette façon de faire s’inspire de démarches en gestion des ressources humaines partagées par de grandes organisations lors de colloques ou de rencontres avec d’autres entreprises du secteur alimentaire.
« Le but est de faire participer les employés de production aux changements qu’on tente d’ap- porter en efficacité énergétique et en amélioration de la productivité, pour qu’ils encouragent ces changements », explique Alexandre Jodoin. Il s’attend, grâce à cette démarche, à faire émerger des idées concrètes pour, par exemple, augmenter la vitesse d’embouteillage.
Dépasser les normes de l’industrie
Depuis cinq ans, l’ensemble des projets de remplacement de technologies auxquels était attaché un volet efficacité énergétique a exigé environ une dizaine de millions de dollars d’investissement. « On est à l’étape de rentabiliser ces investissements. On vise donc un peaufinage des procédés. Cela prend plus de temps, mais c’est aussi important », précise-t-il. Cette dernière démarche « n’a pas vraiment de fin, ajoute M. Jodoin, car il y a toujours moyen de s’améliorer ».
L’expansion de l’entreprise au cours des 15 dernières années s’est accompagnée de nombreuses mesures pour réduire la consommation de gaz naturel et d’électricité. Dès la première phase d’expansion, au tournant de l’an 2000, l’usine a bénéficié d’une isolation supérieure aux normes. En 2010, l’entreprise a remplacé ses appareils de pressage par des machines donnant un meilleur rendement dans l’extraction de jus. Dans la foulée, elle a doté chaque moteur d’un variateur de vitesse pour optimiser la consommation d’énergie. Ce projet, dans le cadre duquel 430 000 $ étaient consacrés à l’efficacité énergétique, a permis à l’entreprise de réaliser des économies de 39 000 $ par année en frais d’électricité et de réduire de 14 % le nombre de kilowattheures (kWh) d’électricité consommés par litre de jus produit.
Innovation en refroidissement
Entre 2012, l’entreprise s’est attaquée au volet de la réfrigération dans une de ses deux usines avec l’aide de Leprohon, une PME spécialisée en chauffage et climatisation de Granby. La direction était « ouverte aux nouvelles technologies », souligne Alexandre Théberge, chargé de projet en réfrigération chez Leprohon. « On s’est donc permis d’installer des équipements plus efficaces sur le plan énergétique. » Des valves électroniques et des compresseurs modulants ont été intégrés au système de refroidissement. De plus, l’entreprise a innové en mettant en place le premier système multichambre muni de contrôleurs d’évaporateurs KE2, qui arrêtent la demande d’énergie et démarrent un dégivrage par sublimation dès qu’ils détectent une perte d’énergie en raison de la glace. Ce projet a généré des économies en électricité de 179 000 kWh par année. Toujours en 2012, le renouvellement du procédé de séchage de la pulpe a permis de réduire de 25 % la consommation de gaz naturel par kilogramme pour cet équipement parmi les plus énergivores de l’entreprise.
Alexandre Jodoin reconnaît que certains des projets n’auraient pu voir le jour sans aide financière extérieure. L’entreprise a reçu, entre 2010 et 2013, environ 100 000 $ d’Hydro-Québec pour une demi-douzaine de projets. Elle s’est notamment vu octroyer 33 000 $ par le programme Systèmes industriels pour ses mesures associées à la réfrigération. En revanche, le renouvellement du procédé de séchage de la pulpe s’est fait sans soutien financier. D’ailleurs, les économies d’énergie engendrées étaient suffisamment élevées pour se passer d’aide monétaire.