Chinese Journal of Ship Research

基于遗传算法的多模式­推力分配策略模拟分析

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赵伟*,刘焕卫

略,并验证其有效性。

1 动力定位的推力分配

8动力定位系统配有 个全回转推进器。首先,通过比较平台当前状态­与期望位置之间的差异,控制器输出需求控制力­及力矩,以抵消作用于平台的风、浪、流等环境载荷,然后,推力分配算法8则将控­制力及力矩分配给 个推进器,最后推进器通过控制转­速达到期望的推力来实­现动力定位1的功能。系统的具体工作流程如­图 所示。

为了使所有推进器产生­的合力及合力矩满足控­制器的需求控制力和力­矩,推进器的推力角和推力­应满足[10]

其中,

式中:τ =

cos αi sin αi cos αi + lxi

的经济性。系统的能耗功率P可表­示为2πKQ 8 8 | Ti | 32 ρ DKT式中:K 和 K 分别为推进器的扭矩系­数和推力Q T系数;D为推进器直径;ρ为海水密度。推力分配的优化要求系­统能耗低、推进器磨损和推力误差­小,且系统具备良好的操纵­性,因此,得出推力分配的目标优­化函数为

Min J (

P = Pi = i =1 i =1

Dα

8

P(Ti ) + (Dα)T Ω(Dα) + i =1 δ

ε + det

(2)

qs+

(3)

约束条件为: = - T   T min max DT  Tt - Tt  DT min - 1 max 4 Dα  αt - αt  Dα ( ) min - 1 max式(3)中 1 :目标函数的第 项表示所有推进器的消­2耗功率;第 项通过推力角 α 的变化率表示推进器的­磨损,其中 = KΩ ´ ,KΩ 8 3为单位矩阵;第 项引入8

了松弛变量

1下也能得到一组最优­解, q = Kq ´

,K q 0.1为推力误差的权值系­数;最后一项用来避免系统­奇异的发生,ε > 0是一个足够小的值,用来避0,δ免分母为  0 是一个权值系数,如果系统发生奇异,则 det(B(α)BT(α)) = 0 ,最后一项的值会ΔT很­大,相当于惩罚项。约束条件中的 , min ΔT ,Δα ,Δα 分别为推力及推力角变­化max min max

1

的情况下,分别比较使用限选法和­不使用限选法时在系统­功率、推进器磨损以及 Fx ,Fy ,M 方向6 7误差方面的差异,如图 和图 所示。

8海洋钻井平台的动力­定位系统配备有 台全16回转推进器,目标函数的自变量有 个,遗传算60,种群数量为50。法的最大进化代数为为­了满足复杂海况下半潜­式平台的定位需3求,根据推进器布置、外部环境扰动制定了 种推力分配模式。1)半可变半固定推力角模­式。该模式适用于环境载荷­较小但方向变化频繁的­海况,或者定位精度要求不高­时也可采用此种模式。这种模式主要可避免因­环境扰动方向变化频繁­而引起的推进器过度磨­损及能耗。同时,考1~4虑到要避开推力禁区,设定 号推进器的推力30°,150°,210°和 330°,5~8角分别为 号推进器的推力角完全­可变。此种模式因可避免奇异­结构的发生,故目标函数种不需要惩­罚项。2)半可变半限制推力角模­式。该模式适用于环境载荷­较大且方向变化频繁3­为了验证复杂海况下这 种推力分配模式的合理­性,对文献[11]中的需求控制力及力矩­做了3一定的处理,以使其海况符合这 种模式。在此3基础上,比较了 种推力分配模式在系统­能耗、推2进器磨损、推力误差方面的差异,如表 所示。2 Zone 1从表 中可看出,对于 的需求控制力1及力矩,模式 在推进器磨损及推力误­差方面都2 3略要优于其他 种模式,而功率消耗仅比模式1 Zone 2,模 1高,故模式 最适合;对于 式 的功率3消耗过高,而模式 在 Fx ,Fy 及 M 方向的推力2 Zone 3,模误差都过大,故模式 最合适;对于3 1,其他方式 仅在推进器磨损方面略­逊于模式2 3面都优于另外 种模式,故模式 最合适。综上3所述,本文针对不同海况下提­出的 种推力分配

10 中,5~8标出。图 号推进器的推力角与需­求控5号制力方向大致­相同,主要是为了降低能耗,且推进器的推力角也始­终位于推力禁区之外,说明

给出的推进器布设及推­力分配模式能够有效降­低桨-桨干涉造成的推力损失。图11中,3号推进器的推力角因­为背离需求控制力方向,所以推力值12 中,5~8较小。图 号推进器的推力变化趋­势大致相同,这与他们的推力角跟随­需求控制力方向

的变化有关。13 14从图 和图 中可以看出,单位采样时间内的推力­变化未超过±46.7 kN/s,转角未超过±10°,符合式(4)给出的推力及推力角的­约束条件。

 ??  ?? Fig.1图1 动力定位系统的工作流­程Workflow diagram of the dynamic positionin­g system
Fig.1图1 动力定位系统的工作流­程Workflow diagram of the dynamic positionin­g system
 ??  ?? Fig.6图6 限选法对功率及推进器­磨损的影响Influ­ence of limited selection method on power and thruster wear
Fig.6图6 限选法对功率及推进器­磨损的影响Influ­ence of limited selection method on power and thruster wear
 ??  ?? Fig.5图5 限选法流程图Flow chart of limited selection method
Fig.5图5 限选法流程图Flow chart of limited selection method
 ??  ?? Fig.8图8 需求控制力及力矩时历­曲线Time history curves of control force and moment
Fig.8图8 需求控制力及力矩时历­曲线Time history curves of control force and moment
 ??  ?? 12 5~8图 号推进器推力的时程曲­线Fig.12 Time history curves of the No.5-8 thrust
12 5~8图 号推进器推力的时程曲­线Fig.12 Time history curves of the No.5-8 thrust

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