Mode d’em­ploi pour fa­bri­quer un tun­ne­lier

CONSTRUC­TION Re­por­tage à Sch­wa­nau, en Al­le­magne, dans l’usine qui pro­duit 19 des 21 tun­ne­liers du Grand Pa­ris Ex­press.

La Tribune Hebdomadaire - - L’ENQUÊTE -

Avant de creu­ser les sous-sols fran­ci­liens pour la So­cié­té d u Grand P a r i s (SGP), les tun­ne­liers du Grand Pa­ris Ex­press sont fa­bri­qués en Al­le­magne. Ce n’est pas bien loin : il faut prendre le TGV jus­qu’à Stras­bourg, puis la voi­ture pen­dant trente mi­nutes, et vous voi­ci à Sch­wa­nau chez Her­renk­necht AG, la der­nière en­tre­prise à fa­bri­quer des tun­ne­liers en Eu­rope. Sur place, i mpos­si b l e d e r a t e r la ma­chine.

Au coeur du site de 24 hec­tares trône un cy­lindre de 100 mètres de long et d’en­vi­ron 10 mètres de dia­mètre. Outre la roue de coupe, équi­pée de cou­teaux et de ra­cleurs qui dé­cou­pe­ront le sol, le tun­ne­lier com­porte, pour sa par­tie vi­sible, un ta­pis rou­lant qui éva­cue les dé­blais vers l’ar­rière ain­si que des an­neaux en bé­ton – des vous­soirs – po­sés au fur et à me­sure pour for­mer la voûte du tun­nel. L’en­semble pèse près de 1"500 tonnes et coûte près de 20 mil­lions d’eu

ros. Le fa­bri­cant ga­ran­tit en ef­fet une dis­po­ni­bi­li­té de la ma­chine supérieure à 95 %, voire à 98 %, du temps, car un ar­rêt coûte à l’en­tre­prise de BTP entre 80 "000 et 100"000 eu­ros par jour. Soit les équipes de Bouygues, Eif­fage, NGE et Vin­ci sont for­mées à l’en­tre­tien et à la main­te­nance par le per­son­nel al­le­mand, soit ce der­nier leur four­nit un soutien en ingénierie dans la sou­dure et le mon­tage d’élé­ments.

FONC­TION­NE­MENT RÔDÉ

Alors que le pré­sident du di­rec­toire de la SGP ap­puie sur un bou­ton rouge comme l’au­rait fait un en­fant de­vant un jouet gran­deur na­ture, la roue com­mence à se mou­voir. « Comme di­sait Ga­li­lée, “Et pour­tant, elle tourne"! ” », s’amuse Thier­ry Dal­lard.

À la vitesse de deux tours par mi­nute, le tun­ne­lier pose à 10 à 12 an­neaux par jour. Au­tre­ment dit, il avance de 20 à 24 mètres quo­ti­dien­ne­ment… « quand tout va bien », pré­cise Guy Le­chantre, gé­rant France de la so­cié­té al­le­mande. Les 13 mo­teurs de la roue de coupe, dont la puis­sance de 4,5 MWh est gé­né­rée par des vé­rins hy­drau­liques, per­mettent, via un sys­tème d’in­jec­tion em­bar­qué, d’en­voyer de la mousse et de l’eau pour ma­laxer le ter­rain, d’em­pê­cher tout tas­se­ment et de pro­gres­ser en ex­ca­vant la terre. Dans un han­gar voi­sin, des ou­vriers s’at­tellent jus­te­ment à la fa­bri­ca­tion de la roue avec de l’acier, des plaques fa­ciles à sou­der et des ma­té­riaux ex­trê­me­ment ré­sis­tants à l’usure du fait de leur frot­te­ment per­ma­nent au ter­rain. Her­renk­necht en réa­lise seule­ment la moi­tié, c o nf i a nt le reste à des sous-trai­tants. Der­rière cette roue de coupe se trouve la chambre d’ex­ca­va­tion, où s’ac­cu­mulent les mor­ceaux dé­cou­pés. En cas de pro­blème, par exemple s’il faut chan­ger une mo­lette, le pi­lote peut quit­ter son poste et y ac­cé­der. Il faut tou­te­fois qu’il passe par un sas de dé­com­pres­sion, qui per­met une tran­si­tion at­mo­sphé­rique entre les deux pièces sans s’as­treindre à re­vê­tir un sca­phandre. Dans la ca­bine de pi­lo­tage se trouvent six écrans de contrôle. Au moindre pro­blème – manque d’eau pour re­froi­dir la ma­chine, dé­faut de lu­bri­fi­ca­tion et/ou in­suf­fi­sance de graisse pour la faire pro­gres­ser –, le pi­lote est ins­tan­ta­né­ment in­for­mé par une alarme.

Une fois que toutes les pièces ont été as­sem­blées en usine et tes­tées à l’air libre, les tun­ne­liers sont dé­mon­tés. La li­mite de poids étant de 100 à 1 1 0 t o nnes pour r o ul e r jus­qu’à Pa­ris, cent ca­mions sont mo­bi­li­sés, en trente convois ex­cep­tion­nels. Quatre jours et trois nuits de tra­jet plus tard, ils ar­rivent sur site, sont re­mon­tés à l’iden­tique et une nou­velle fois testés. Une fois ces es­sais réus­sis, ils peuvent en­trer en ac­tion, à près de 50 mètres de pro­fon­deur. Entre le mon­tage de la pre­mière pièce et leur in­tro­duc­tion dans le sous-sol, il ne se se­ra écou­lé que trois mois.

[SIPA]

Chez Her­renk­necht AG, on fa­brique ce tun­ne­lier de 100 mètres de long et d’en­vi­ron 10 mètres de dia­mètre au coeur d’un site de 24 hec­tares.

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