ZIVCO EDGE DE AL3DCON­CEPT

Un vol­ti­geur… en plas­tique !

Modèle Magazine - - ÉDITO - Texte : Yann Moin­drot Pho­tos : Cé­cile Moin­drot

Une chose est sûre, on com­mence à voir ap­pa­raître des kits sur l e mar­ché, comme ceux pro­po­sés par l a so­cié­té fran­çaise AL3DCon­cept qui com­mer­cia­lise l es mo­dèles de la gamme 3DLab­print. Cette der­nière réa­lise des fi­chiers 3D si vous vou­lez i mpri­mer vous­même votre mo­dèle. Si vous ne dis­po­sez pas d’im­pri­mante 3D, AL3DCon­cept se charge de pro­duire votre mo­dèle à par­tir des fi­chiers 3DLab­print. La gamme com­prend une mul­ti­tude de mo­dèles, al­lant des pe­tits war­birds de 1 m d’en­ver­gure au gros Cor­sair de 1,9 m à ailes re­pliables !

À no­ter que l es kits de AL3DCon­cept ne com­prennent que les pièces en im­pres­sion 3D. Vous de­vrez donc vous pro­cu­rer (se­lon l es kits) l es roues, l es com­mandes, la vis­se­rie, etc.

L’es­sai du j our concerne un vol­ti­geur : le Ziv­ko Edge Hannes Arch Re­pli­ca, d’une en­ver­gure de 1,2 m.

UN KIT… SUR­PRE­NANT !

À l’ar­ri­vée du colis, on est sur­pris par la pe­tite taille du car­ton. À l’in­té­rieur, on dé­couvre que toutes les pièces (et il y en a beau­coup) sont re­grou­pées dans des en­ve­loppes, se­lon leur uti­li­sa­tion.

Le fu­se­lage est com­po­sé de neuf tron­çons. Il n’a pas de ca­pot mo­teur dé­mon­table : le sup­port mo­teur est une pièce rec­tan­gu­laire rap­por­tée, in­sé­ré par l’avant, et qui se­ra po­si­tion­nable en lon­gueur. La par­tie qui re­ce­vra les trains est as­sez lourde et re­la­ti­ve­ment ri­gide. Les pièces à l’ar­rière com­prennent les tubes (im­pri­més en 3D) pour les com­mandes de pro­fon­deur et de dé­rive.

Il existe une ver­sion avec train stan­dard et une avec train ren­for­cé, cette der­nière étant tes­tée. Chaque jambe est en deux par­ties, in­té­grant le ca­ré­nage de roue. Il n’y a pas de ren­fort mé­tal­lique ou en car­bone, tout est en im­pres­sion 3D (même les axes de roues !).

Chaque aile est com­po­sée de cinq pièces. Il n’y a au­cun lon­ge­ron, tout est col­lé bout à bout. Un tube im­pri­mé per­met de gui­der fa­ci­le­ment le fil de ser­vo et sa prise. Un lo­ge­ment re­ce­vra le ser­vo au for­mat 9/12 g. Les ai­le­rons sont en trois par­ties et l’ar­ti­cu­la­tion se­ra confiée à un jonc de car­bone de 1 mm (ou éven­tuel­le­ment à une corde à pia­no de 1 mm) qui tra­verse un pe­tit tube di­rec­te­ment im­pri­mé dans l a gou­verne. Les gui­gnols sont im­pri­més.

Le sta­bi­li­sa­teur et la dé­rive ont un pro­fil sy­mé­trique très fin. L’ar­ti­cu­la­tion des gou­vernes se fe­ra avec des pe­tits joncs de car­bone.

Le cône d’hé­lice est four­ni. Il est lui aus­si en im­pres­sion 3D, une em­base pour hé­lice bi­pale et une pour hé­lice tri­pale étant four­nis.

On trouve une no­tice pa­pier en an­glais, mais qui ne donne pas réel­le­ment d’ins­truc­tions de mon­tage. Il faut pour ce­la al­ler voir les vi­déos sur Youtube, sur les­quelles on peut vi­sua­li­ser les dif­fé­rentes étapes de mon­tage.

Les ac­ces­soires ne sont pas four­nis. Il vous fau­dra des joncs de car­bone et des cordes à pia­no de 1 mm, le né­ces­saire pour les com­mandes, des roues de 45 à 50 mm de dia­mètre et une pe­tite rou­lette de queue. Le ma­té­riau uti­li­sé est du PLA (de la marque Aria­neP­last) : c’est de l’acide po­ly­lac­tique, qui fait par­tie de la fa­mille des po­ly­mères. La prise en main de ces pièces en « plas­tique » est as­sez éton­nante, no­tam­ment en rai­son de la struc­ture in­terne très com­plexe des élé­ments. La fi­nesse d’im­pres­sion est bonne et l’état de sur­face est très « rai­nu­ré ». À no­ter qu’il est pos­sible de choi­sir les cou­leurs du ma­té­riau, à pré­ci­ser à la com­mande.

Pour as­sem­bler les pièces, on uti­lise de la cya­no et de l’ac­cé­lé­ra­teur en bombe. Cer­taines pièces ont des pe­tits guides/dé­trom­peurs pour as­su­rer le po­si­tion­ne­ment, pour d’autres il faut les mettre bout à bout.

Autre point sur­pre­nant, s’il faut dé­cou­per des pièces, on le fait… au fer à sou­der ! L’avan­tage est de « cau­té­ri­ser » la dé­coupe en fon­dant les bords, ce qui li­mite les amorces de rup­ture par la suite.

UN MON­TAGE… IN­HA­BI­TUEL

Tout s’as­semble en « l’air ». Le col­lage de cer­taines pièces bout à bout n’est pas tou­jours fa­cile, car cer­tains ali­gne­ments ne sont pas par­faits. Mais mon­ter ce type d’avion ne de­mande pas de com­pé­tence par­ti­cu­lière… Après col­lage, on peut éba­vu­rer les pièces pour en­le­ver les sur­plus de colle, par exemple avec le bord d’un ré­glet mé­tal­lique.

On com­mence par col­ler les tron­çons d’ailes, en les ali­gnant le mieux pos­sible. En­suite, les deux ailes sont col­lées en­semble, bout à bout. Il n’y a pas vrai­ment de gui­dage et il faut ali­gner le mieux pos­sible les deux pièces. On est vrai­ment sur­pris par l’ab­sence de tout lon­ge­ron pour ren­for­cer la voi­lure… En fait, c’est tout sim­ple­ment la bulle, col­lée à che­val sur les deux tron­çons cen­traux, qui va ren­for­cer tout ça…

Il faut col­ler les ai­le­rons en les as­sem­blant avec une CAP de 1 mm ins­tal­lée dans les trous de char­nière, pour être sûr que tout est bien ali­gné. Si ces trous de char­nière ne sont pas par­fai­te­ment per­cés d’ori­gine, il faut for-

cer avec la CAP. Ce n’est pas for­cé­ment fa­cile et si c’est vrai­ment trop dur, on peut s’ai­der en fai­sant tour­ner la CAP avec une mi­ni-per­ceuse. Mais at­ten­tion, le plas­tique chauffe très vite et peut se dé­for­mer, ren­dant la pièce in­uti­li­sable. Une fois que tout est OK, les ai­le­rons sont ar­ti­cu­lés sur les ailes par un jonc de car­bone de 1 mm.

J’ai uti­li­sé des ser­vos Co­ro­na DS939MG (des mo­dèles nu­mé­riques de 12,5 g, avec un couple de 2,7 kg.cm). Il faut cou­per leurs pattes de fixa­tion et mettre des ral­longes de fil de 15 cm. Les ser­vos rentrent lé­gè­re­ment en force dans leur lo­ge­ment et se­ront im­mo­bi­li­sés avec l’adhé­sif double face au fond ou avec un peu de

colle ( après avoir i ns­tal­lé les pa­lon­niers au neutre).

La bulle est as­sem­blée et on dé­coupe son plan­cher in­té­rieur au fer à sou­der. On doit col­ler cette bulle sur les ailes, et c’est seule­ment à cet ins­tant que j’ai com­pris comment étaient main­te­nues ces der­nières sur le fu­se­lage : à l’avant, l’aile rentre dans un en­cas­tre­ment dans l e fu­se­lage. La­té­ra­le­ment, elle est gui­dée par deux bos­sages. À l’ar­rière, c’est le haut de la bulle, avec un sys­tème de clip­sage, qui vient main­te­nir les ailes pla­quées. C’est à la fois très in­gé­nieux et très pra­tique à l’usage puisque ra­pide et sans ou­til. Con­trai­re­ment à ce que montre la vi­déo du tu­to­riel, je vous conseille de ne pas col­ler la bulle sur les ailes « en l’air », sans re­père. Après as­sem­blage du fu­se­lage, les ailes se­ront ins­tal­lées des­sus et la bulle y se­ra col­lée : on se­ra ain­si sûr d’être bien ali­gné.

On as­semble les tron­çons de fu­se­lage et on dé­coupe (au fer à sou­der) le plan­cher cen­tral qui per­met d’ac­cé­der à l’in­té­rieur (au ni­veau de l’ou­ver­ture des ailes).

La mo­to­ri­sa­tion se­ra for­cé­ment élec­trique. Pour le mo­teur, je n’ai pas sui­vi les pré­co­ni­sa­tions de la no­tice qui conseille des for­mats un peu in­ha­bi­tuels. Le bru­sh­less ici choi­si est un Tur­ni­gy 3730 avec un kV de 1 000 tr/V. Il est pré­vu pour fonc­tion­ner en 3 ou 4S et dé­ve­loppe jus­qu’à 580 W. Il est fixé par l’ar­rière, avec quatre vis, sur une pièce rec­tan­gu­laire. Après avoir rac­cor­dé le contrô­leur (et vé­ri­fié le bon sens de ro­ta­tion du mo­teur), cette pièce est ren­trée dans son lo­ge­ment, dans le fu­se­lage, puis fixée par trois vis.

Pas­sons au sta­bi­li­sa­teur : Comme pour le reste, les pièces sont col­lées bout à bout, sans ren­fort ou clé. Pour le col­lage sur le fu­se­lage, il ne faut pas le faire comme sur la vi­déo, sans avoir de ré­fé­rence : les in­dexages ne sont pas as­sez pré­cis et c’est l’as­su­rance d’avoir un mau­vais pa­ral­lé­lisme avec la voi­lure. Il faut donc mon­ter les ailes sur le fu­se­lage, puis col­ler le sta­bi­li­sa­teur en pre­nant ré­fé­rence avec elles. L’axe d’ar­ti­cu­la­tion des gou­vernes est un jonc de car­bone de 1 mm.

La com­mande de pro­fon­deur (une CAP de 1,2 mm) passe en centre du fu­se­lage puisque l e gui­gnol est sur la par­tie cen­trale des gou­vernes. J’ai réa­li­sé l a con­nexion par un pi­lage à 90° et un mor­ceau de tube plas­tique col­lé au bout. Cô­té ser­vo, c’est un pliage en Z qui re­lie le pa­lon­nier.

Pour la dé­rive, il faut une pe­tite roue puis­qu’elle est i nsé­rée de­dans. Là aus­si, l’axe d’ar­ti­cu­la­tion est un jonc de car­bone de 1 mm et la com­mande se­ra une CAP de 0,8 mm. À no­ter que sur mon mo­dèle, le sup­port de rou­lette de queue s’est cas­sé as­sez vite. Avant as­sem­blage des pièces de la gou­verne de dé­rive, ren­for­cez la zone par l’in­té­rieur, avec de la cya­no.

Pour le train, vous de­vrez dis­po­ser de roues de 45 à 50 mm de dia­mètre qui ne soient pas trop large, afin de les ren­trer dans les ca­ré­nages de roue. Dé­tail amu­sant, les axes de roue sont égale- ment en i mpri­mé 3D. Après as­sem­blage des jambes, on les colle sur le fu­se­lage et, comme mon­tré sur la vi­déo du tu­to­riel, on re­met de la cya­no par l’ex­té­rieur, sur les contours des jambes.

Les ser­vos de pro­fon­deur et de dé­rive (iden­tiques à ceux des ai­le­rons) sont vis­sés sur leur sup­port, au centre. J’ai dû l égè­re­ment agran­dir leur lo­ge­ment. Le ré­cep­teur est po­si­tion­né à cô­té, sur du vel­cro au­to­col­lant.

Pour la fi­ni­tion, c’est ra­pide : un peu de feutre noir in­dé­lé­bile pour la bulle, quelques au­to­col­lants (rien n’est four­ni) et l e tour est joué. On ne peut pas faire beau­coup plus car la pein­ture adhère mal sur ce type de ma­té­riau… Le centrage pré­co­ni­sé est cor­rect avec l’ac­cu LiPo 3S 2 200 mAh dans son lo­ge­ment, sans ajout de plomb.

POUR­QUOI PAS…

L’im­pres­sion 3D n’en est qu’à ses dé­buts et, avec l’évo­lu­tion des ma­té­riaux, on peut pen­ser que l’on ver­ra de plus en plus de mo­dèles construits ain­si.

Cet Edge en éton­ne­ra plus d’un par sa concep­tion et son mon­tage, qui est loin de ce que l’on ren­contre ha­bi­tuel­le­ment dans notre loi­sir. Les qua­li­tés de vol n’ont rien d’ex­tra­or­di­naire et le ma­té­riau est as­sez cas­sant aux chocs, mais il se re­colle fa­ci­le­ment. Tou­te­fois, à seule­ment 80 eu­ros le kit (fa­bri­qué en France), on pour­ra fa­ci­le­ment se lais­ser ten­ter !

Un avion en « plas­tique », pour­quoi pas ? Le fa­bri­cant fran­çais AL3DCon­cept, à par­tir de fi­chiers conçus par 3DLab­print, pro­pose toute une gamme de mo­dèles en im­pres­sion 3D. Cet avion est une re­pro­duc­tion du Edge 540 qui par­ti­cipe aux Red Bull Air Races.

Pour amé­lio­rer le fi­ni des pièces, après col­lage, on peut uti­li­ser un ré­glet pour éba­vu­rer les sur­plus de colle.

Pour ins­tal­ler les ser­vos d’ai­le­rons (for­mat 12 g), il faut cou­per leurs pattes de fixa­tion. No­tez les mul­tiples lignes que l’on voit en sur­face…

Une vue de l’un des tron­çons d’aile, avant as­sem­blage. Tout est col­lé bout à bout, sans lon­ge­ron. La par­tie ronde au mi­lieu est un conduit pour pas­ser les fils de ser­vos.

Les pièces sont col­lées à la cya­no, et il y a des guides comme ces pe­tits épau­le­ments.

… Ce sont en fait les ren­forts in­té­rieurs de la voi­lure.

Les dé­coupes (il y en a peu à faire) s’ef­fec­tuent… au fer à sou­der !

Non, non, cet avion n’a pas été dé­cou­pé à la scie sau­teuse… L’im­pres­sion 3D im­pose la fa­bri­ca­tion de pièces avec une hau­teur li­mi­tée, d’où ces mul­tiples tron­çons.

C’est la bulle, col­lée sur la par­tie centrage de la voi­lure, qui fait of­fice de ren­fort. Cu­rieux, mais ça marche !

Le mo­teur est vis­sé sur un sup­port, lui-même vis­sé sur la par­tie avant du fu­se­lage (il n’y a pas de ca­pot dé­mon­table).

Très as­tu­cieux, les ailes sont sim­ple­ment main­te­nues sur le fu­se­lage grâce à ce clip, si­tué sur le haut de la bulle.

Autre cu­rio­si­té, les jambes de train et leur ca­ré­nage sont en deux par­ties. Même les axes sont im­pri­més en 3D !

Les ser­vos de pro­fon­deur et de dé­rive sont ins­tal­lés au centre, sous les ailes.

Les pièces de fu­se­lage sont com­plexes, comme ici la par­tie avant.

Ce vol­ti­geur n’est pas bien grand et se contente d’une mo­to­ri­sa­tion avec un LiPo 3S 2 200 mAh.

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