ZIVCO EDGE DE AL3DCONCEPT
Un voltigeur… en plastique !
Une chose est sûre, on commence à voir apparaître des kits sur l e marché, comme ceux proposés par l a société française AL3DConcept qui commercialise l es modèles de la gamme 3DLabprint. Cette dernière réalise des fichiers 3D si vous voulez i mprimer vousmême votre modèle. Si vous ne disposez pas d’imprimante 3D, AL3DConcept se charge de produire votre modèle à partir des fichiers 3DLabprint. La gamme comprend une multitude de modèles, allant des petits warbirds de 1 m d’envergure au gros Corsair de 1,9 m à ailes repliables !
À noter que l es kits de AL3DConcept ne comprennent que les pièces en impression 3D. Vous devrez donc vous procurer (selon l es kits) l es roues, l es commandes, la visserie, etc.
L’essai du j our concerne un voltigeur : le Zivko Edge Hannes Arch Replica, d’une envergure de 1,2 m.
UN KIT… SURPRENANT !
À l’arrivée du colis, on est surpris par la petite taille du carton. À l’intérieur, on découvre que toutes les pièces (et il y en a beaucoup) sont regroupées dans des enveloppes, selon leur utilisation.
Le fuselage est composé de neuf tronçons. Il n’a pas de capot moteur démontable : le support moteur est une pièce rectangulaire rapportée, inséré par l’avant, et qui sera positionnable en longueur. La partie qui recevra les trains est assez lourde et relativement rigide. Les pièces à l’arrière comprennent les tubes (imprimés en 3D) pour les commandes de profondeur et de dérive.
Il existe une version avec train standard et une avec train renforcé, cette dernière étant testée. Chaque jambe est en deux parties, intégrant le carénage de roue. Il n’y a pas de renfort métallique ou en carbone, tout est en impression 3D (même les axes de roues !).
Chaque aile est composée de cinq pièces. Il n’y a aucun longeron, tout est collé bout à bout. Un tube imprimé permet de guider facilement le fil de servo et sa prise. Un logement recevra le servo au format 9/12 g. Les ailerons sont en trois parties et l’articulation sera confiée à un jonc de carbone de 1 mm (ou éventuellement à une corde à piano de 1 mm) qui traverse un petit tube directement imprimé dans l a gouverne. Les guignols sont imprimés.
Le stabilisateur et la dérive ont un profil symétrique très fin. L’articulation des gouvernes se fera avec des petits joncs de carbone.
Le cône d’hélice est fourni. Il est lui aussi en impression 3D, une embase pour hélice bipale et une pour hélice tripale étant fournis.
On trouve une notice papier en anglais, mais qui ne donne pas réellement d’instructions de montage. Il faut pour cela aller voir les vidéos sur Youtube, sur lesquelles on peut visualiser les différentes étapes de montage.
Les accessoires ne sont pas fournis. Il vous faudra des joncs de carbone et des cordes à piano de 1 mm, le nécessaire pour les commandes, des roues de 45 à 50 mm de diamètre et une petite roulette de queue. Le matériau utilisé est du PLA (de la marque ArianePlast) : c’est de l’acide polylactique, qui fait partie de la famille des polymères. La prise en main de ces pièces en « plastique » est assez étonnante, notamment en raison de la structure interne très complexe des éléments. La finesse d’impression est bonne et l’état de surface est très « rainuré ». À noter qu’il est possible de choisir les couleurs du matériau, à préciser à la commande.
Pour assembler les pièces, on utilise de la cyano et de l’accélérateur en bombe. Certaines pièces ont des petits guides/détrompeurs pour assurer le positionnement, pour d’autres il faut les mettre bout à bout.
Autre point surprenant, s’il faut découper des pièces, on le fait… au fer à souder ! L’avantage est de « cautériser » la découpe en fondant les bords, ce qui limite les amorces de rupture par la suite.
UN MONTAGE… INHABITUEL
Tout s’assemble en « l’air ». Le collage de certaines pièces bout à bout n’est pas toujours facile, car certains alignements ne sont pas parfaits. Mais monter ce type d’avion ne demande pas de compétence particulière… Après collage, on peut ébavurer les pièces pour enlever les surplus de colle, par exemple avec le bord d’un réglet métallique.
On commence par coller les tronçons d’ailes, en les alignant le mieux possible. Ensuite, les deux ailes sont collées ensemble, bout à bout. Il n’y a pas vraiment de guidage et il faut aligner le mieux possible les deux pièces. On est vraiment surpris par l’absence de tout longeron pour renforcer la voilure… En fait, c’est tout simplement la bulle, collée à cheval sur les deux tronçons centraux, qui va renforcer tout ça…
Il faut coller les ailerons en les assemblant avec une CAP de 1 mm installée dans les trous de charnière, pour être sûr que tout est bien aligné. Si ces trous de charnière ne sont pas parfaitement percés d’origine, il faut for-
cer avec la CAP. Ce n’est pas forcément facile et si c’est vraiment trop dur, on peut s’aider en faisant tourner la CAP avec une mini-perceuse. Mais attention, le plastique chauffe très vite et peut se déformer, rendant la pièce inutilisable. Une fois que tout est OK, les ailerons sont articulés sur les ailes par un jonc de carbone de 1 mm.
J’ai utilisé des servos Corona DS939MG (des modèles numériques de 12,5 g, avec un couple de 2,7 kg.cm). Il faut couper leurs pattes de fixation et mettre des rallonges de fil de 15 cm. Les servos rentrent légèrement en force dans leur logement et seront immobilisés avec l’adhésif double face au fond ou avec un peu de
colle ( après avoir i nstallé les palonniers au neutre).
La bulle est assemblée et on découpe son plancher intérieur au fer à souder. On doit coller cette bulle sur les ailes, et c’est seulement à cet instant que j’ai compris comment étaient maintenues ces dernières sur le fuselage : à l’avant, l’aile rentre dans un encastrement dans l e fuselage. Latéralement, elle est guidée par deux bossages. À l’arrière, c’est le haut de la bulle, avec un système de clipsage, qui vient maintenir les ailes plaquées. C’est à la fois très ingénieux et très pratique à l’usage puisque rapide et sans outil. Contrairement à ce que montre la vidéo du tutoriel, je vous conseille de ne pas coller la bulle sur les ailes « en l’air », sans repère. Après assemblage du fuselage, les ailes seront installées dessus et la bulle y sera collée : on sera ainsi sûr d’être bien aligné.
On assemble les tronçons de fuselage et on découpe (au fer à souder) le plancher central qui permet d’accéder à l’intérieur (au niveau de l’ouverture des ailes).
La motorisation sera forcément électrique. Pour le moteur, je n’ai pas suivi les préconisations de la notice qui conseille des formats un peu inhabituels. Le brushless ici choisi est un Turnigy 3730 avec un kV de 1 000 tr/V. Il est prévu pour fonctionner en 3 ou 4S et développe jusqu’à 580 W. Il est fixé par l’arrière, avec quatre vis, sur une pièce rectangulaire. Après avoir raccordé le contrôleur (et vérifié le bon sens de rotation du moteur), cette pièce est rentrée dans son logement, dans le fuselage, puis fixée par trois vis.
Passons au stabilisateur : Comme pour le reste, les pièces sont collées bout à bout, sans renfort ou clé. Pour le collage sur le fuselage, il ne faut pas le faire comme sur la vidéo, sans avoir de référence : les indexages ne sont pas assez précis et c’est l’assurance d’avoir un mauvais parallélisme avec la voilure. Il faut donc monter les ailes sur le fuselage, puis coller le stabilisateur en prenant référence avec elles. L’axe d’articulation des gouvernes est un jonc de carbone de 1 mm.
La commande de profondeur (une CAP de 1,2 mm) passe en centre du fuselage puisque l e guignol est sur la partie centrale des gouvernes. J’ai réalisé l a connexion par un pilage à 90° et un morceau de tube plastique collé au bout. Côté servo, c’est un pliage en Z qui relie le palonnier.
Pour la dérive, il faut une petite roue puisqu’elle est i nsérée dedans. Là aussi, l’axe d’articulation est un jonc de carbone de 1 mm et la commande sera une CAP de 0,8 mm. À noter que sur mon modèle, le support de roulette de queue s’est cassé assez vite. Avant assemblage des pièces de la gouverne de dérive, renforcez la zone par l’intérieur, avec de la cyano.
Pour le train, vous devrez disposer de roues de 45 à 50 mm de diamètre qui ne soient pas trop large, afin de les rentrer dans les carénages de roue. Détail amusant, les axes de roue sont égale- ment en i mprimé 3D. Après assemblage des jambes, on les colle sur le fuselage et, comme montré sur la vidéo du tutoriel, on remet de la cyano par l’extérieur, sur les contours des jambes.
Les servos de profondeur et de dérive (identiques à ceux des ailerons) sont vissés sur leur support, au centre. J’ai dû l égèrement agrandir leur logement. Le récepteur est positionné à côté, sur du velcro autocollant.
Pour la finition, c’est rapide : un peu de feutre noir indélébile pour la bulle, quelques autocollants (rien n’est fourni) et l e tour est joué. On ne peut pas faire beaucoup plus car la peinture adhère mal sur ce type de matériau… Le centrage préconisé est correct avec l’accu LiPo 3S 2 200 mAh dans son logement, sans ajout de plomb.
POURQUOI PAS…
L’impression 3D n’en est qu’à ses débuts et, avec l’évolution des matériaux, on peut penser que l’on verra de plus en plus de modèles construits ainsi.
Cet Edge en étonnera plus d’un par sa conception et son montage, qui est loin de ce que l’on rencontre habituellement dans notre loisir. Les qualités de vol n’ont rien d’extraordinaire et le matériau est assez cassant aux chocs, mais il se recolle facilement. Toutefois, à seulement 80 euros le kit (fabriqué en France), on pourra facilement se laisser tenter !