Les secrets de fabrication d’un sécateur
Depuis des décennies, les établissements Devillé transforment acier et plastiques techniques en sécateurs Bahco-pradines, pour les professionnels et jardiniers éclairés.
-’histoire commence à Paris, en 1934, quand la famille Devillé se lance dans la fabrication de sécateurs pour Pradines, aujourd’hui commercialisés par Bahco. En 1959, l’entreprise déménage à Baugéen-Anjou (49), afin de poursuivre la production d’outils coupants destinés aux professionnels de l’arboriculture, de la viticulture et des espaces verts, de France et du monde entier. Séduits par la qualité des produits, les jardiniers amateurs ne tardent pas à les rejoindre. On trouve encore des sécateurs entièrement forgés. Inusables mais lourds, on leur préfère aujourd’hui des outils plus ergonomiques, plus légers et plus efficaces, fruits d’études menées par les professionnels (qui effectuent 10 000 coupes par jour en quatre mois !) et dont profitent les jardiniers amateurs. Plus efficaces et plus confortables, les nouveaux modèles rassurent : ce sont de bons investissements, comme le P108-23, pour amateurs et professionnels. La fabrication d’un sécateur se déroule en plusieurs étapes. Les lames et contre-lames sont d’abord découpées dans une bobine d’acier de 1,5 t, 280 m de long, 14 cm de large et 4,5 mm d’épaisseur. C’est un acier spécifique au
carbone pour donner de la solidité à l’outil, développé avec les aciéristes. Au rythme régulier de 50 à 60 coups par minute, la presse sort 8 000 pièces par bobine. La découpe est progressive, en plusieurs étapes, la lame ou la contrelame ne se libérant qu’au dernier coup. Les lames sont ensuite trempées. Portées à haute température dans un four pour les faire rougir, elles sont brutalement refroidies pour leur donner une plus grande rigidité et une meilleure résistance à l’usure. Température, temps de chauffe et de refroidissement restent des secrets de fabrication… Une fois les lames refroidies, des robots assurent l’ébavurage, l’aff ûtage et le polissage du tranchant dans des gerbes d’étincelles. La réalisation des poignées en composite fait l’objet d’un processus particulier. Les supports métalliques des lames sont placés dans des moules, dans lesquels on injecte à haute pression des granules de plastique. La partie supérieure du manche se pare ainsi d’un revêtement souple et confortable. Le dosage des plastiques techniques est très précis afi n d’obtenir la solidité, la texture et le coloris attendus.
Les étapes manuelles
L’assemblage du sécateur est réalisé à la main et demande expérience et savoir-faire. Le montage se fait autour du boulon, axe central de l’outil, dans un ordre précis. Une clé pneumatique assure le serrage de l’écrou. Puis le ressort est mis en place. L’outil est ensuite frappé sur une enclume pour rattraper les jeux et mettre les différents éléments correctement en place. Opération fi nale et primordiale : le réglage, qui se fait à l’oreille et à la main, en serrant et desserrant le boulon pour le rendre opérationnel. L’opératrice écoute « chanter » le sécateur ! Enfin, l’outil est plongé dans un produit anticorrosion afin que la lame au carbone ne rouille pas jusqu’à son achat par le jardinier…