• Dans l’antre des moteurs Mercury ............................
Le site de Fond du Lac dans le Wisconsin est à la fois le siège historique et le centre névralgique de Mercury Marine. C’est ici que sont produits les hors-bord quatre temps Verado et EFI ainsi que les deux temps Optimax. Le métal est fondu sur site, qu’il s’agisse des blocs-moteurs ou des célèbres hélices. Le département compétition, alias Mercury Racing, est également à Fond du Lac, berceau des blocs essence de 520 à 1 650 chevaux équipant les Cigarette, Donzi et autres Nor-Tech. Le plus spectaculaire est sans doute le département hélices. Nul ne peut soupçonner la complexité de leur fabrication ; il en sort pourtant 400 par jour de l’usine. Le procédé commence par des granulés de cire verts fondus dans un moule pour créér une réplique exacte de la future hélice, mais en cire. L’objet est fin, fragile et très cassant. Il est délicatement saisi par un bras robotisé qui le plonge dans un bain d’acide afin de supprimer la pellicule résiduelle de silicone. S’en suivent trois bains successifs dans un épais liquide blanc entre lesquels le prototype d’hélice en cire est saupoudré de sable siliceux venant se coller aux pales et au moyeu. L’objectif est de créer un moule comme une carapace de céramique autour de la cire. L’objet va sécher entre 24 et 48 heures en fonction de la taille et du nombre de pales.
Quatre cents hélices par jour
Ce moule en céramique est placé dans l’eau bouillante pour faire fondre et évacuer la cire. Il est ensuite chauffé dans un four à 1 100 °C avant d’accueillir l’inox en fusion à 1 650 °C. C’est un spectacle unique que de voir les opérateurs en tenue de cosmonaute couler le métal dans les moules incandescents... Puis la céramique est littéralement cassée à la pelle pour en extraire l’hélice. Le travail est loin d’être terminé, car il faut encore tailler les cannelures dans le moyeu par découpe numérique. S’ensuivent de multiples polissages à l’oxyde d’aluminium mélangé avec de la résine polyester, un autre avec du sable fin, puis un nettoyage à l’acide. Il faut régulièrement contrôler la bonne répartition des poids sur un tour, s’assurer qu’il n’y a pas de pale plus lourde que les autres. Deux à trois jours sont nécessaires pour confectionner une hélice, et le taud d’échec est de… 2 % ! La fonderie où sont produits les blocs et pièces moteur vaut également le détour. Elle est un des rares sites de production où l’on recourt au procédé de moulage à mousse perdue et sous pression (en anglais « lost foam pressure casting ») – une technique brevetée par Pechiney et utilisée par le groupe automobile PSA. Pour fabriquer une réplique de la culasse en polystyrène par
L’inox chauffé à 1 650 degrés est versé dans les moules d’hélice en céramique.
Les hélices vertes en cire servent de moule mâle pour produire les moules femelles en céramique. L’hélice brute (en haut) passe par plusieurs
stades de polissage sur machine, mais aussi à la main.
exemple, elle consiste, en quelques mots, à plonger la pièce dans un baril rempli de sable fin, qui sera lui-même secoué pour que le sable se densifie autour de la pièce. L’aluminium liquide est ensuite coulé pour faire fondre et évaporer le polystyrène tout en prenant sa forme (une forme de culasse dans notre exemple). Une pression gazeuse de 6,9 bars maximum est appliquée sur le moule et sur le métal, ce qui évite la formation de défauts sur la pièce métallique en cours de solidification. La culasse est immergée encore chaude dans l’eau pour la débarrasser de ses impuretés. C’est ainsi que sont produites les pièces des moteurs Verado, mais aussi le nouveau bloc Tigershark propulsant les tout derniers 80, 100 et 115 chevaux présentés dans notre numéro d’août. En tout, ce sont entre 18 000 et 23 000 tonnes d’aluminium qui sont transformées chaque année dans cette usine...
Un moteur toutes les 7 mn
L’usine numéro 15 comprend les chaînes d’assemblage. Environ les deux tiers du bâtiment sont dédiés aux moteurs quatre temps, le dernier tiers aux deux temps. Ce sont essentiellement des hors-bord, mais c’est également à cet endroit qu’est produit le nouveau V6 MerCruiser de 4,5 litres, qui remplace le V8 de 5 litres MPI sur base General Motors (voir aussi notre numéro d’août). Un 150 EFI sort de ce bâtiment toutes les 7 ou 8 minutes, et un Tigershark toutes les 6 minutes... Cerise sur le gâteau, le Sound Lab, ou laboratoire acoustique, est le lieu où est analysé et disséqué le bruit des moteurs. Ressemblant à un studio de musique avec ses murs absorbant les décibels, il sert aussi à écouter les hors-bord de la concurrence. Un dispositif d’ordinaire réservé à l’industrie automobile.