Une impression étape par étape
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Une fois le fichier STL importé dans le slicer (ici Cura 4.8), le modèle (ici un support de VHF mobile) s’affiche en 3D, posé automatiquement au centre du plateau de l’imprimante virtuelle (ici une Artillery Sidewinder x1). La fenêtre à droite regroupe tous les paramètres d’impression du profil actif, affiché sur le bandeau de tête. La boîte à outils à gauche permet de déplacer, de modifier la taille ou de tourner l’objet. On peut aussi le copier, une fonction très commode pour imprimer plusieurs objets identiques en une seule session de travail. Le bouton Slice permet de lancer les calculs de tranchage.
Les résultats s’affichent sous forme de simulation (fixe ou animée), un curseur mobile à droite permettant de se déplacer en avant et en arrière dans le temps. On distingue parfaitement la bordure ajoutée à la base de l’objet (brim) pour faciliter l’adhésion des premières couches de matière sur le plateau. Ce point est de loin le plus critique, car le moindre décollement va ruiner l’impression puisque le plateau transmet les données de l’axe des Y de l’objet. Le tout se traduit au mieux par un amas de spaghettis informes en plastique et, au pire, par un blocage de la machine…
Deux heures trente d’impression ont été nécessaires pour transformer le volume virtuel en support de VHF réel. L’objet souffre de quelques défauts de surface (stringing), sous forme de fins filaments difficiles à éviter avec certains matériaux comme le PETG, utilisé ici pour sa résistance aux UV et à l’humidité. On notera les supports dans les trous de vissage et la lumière de fixation du clip VHF.
La finition se résume à retirer les fils résiduels, les supports et la bordure, puis à égaliser le bord inférieur et de rares irrégularités de surface. Il est bien sûr possible d’aller plus loin, jusqu’à une finition carrosserie, à l’aide d’un système enduitpeinture conventionnel, en acrylique ou polyuréthane de préférence.
Il n’y a aucune limite théorique de taille pour l’impression 3D, mais il faudra composer avec l’enveloppe de travail matériel de la machine, de l’ordre de 30 x 30 x 40 cm pour une imprimante grand public. Elle laisse une marge confortable pour la création d’objets sur mesure, comme des charnières et grilles d’aération, mais la précision géométrique est telle qu’on peut diviser un grand objet en modules imprimables plus petits et les réassembler par collage ou fixation mécanique (inserts filetés, vis ou boulons). La limite de l’exercice est alors financière, le coût de l’objet croissant avec son poids. Et au rythme d’une vingtaine d’euros le kilogramme ou plus, son coût va vite devenir prohibitif et orienter vers d’autres techniques de fabrication, en composites par exemple. D’autant qu’il est tout à fait possible d’imprimer des outillages en 3D, moules ou pièces mères, mais c’est une autre histoire !