Interview mit John Kawola
Wie begann die Geschichte von BMF und was sind die Ziele des Unternehmens?
John Kawola: Boston Micro Fabrication (BMF) wurde 2016 von Dr. Nick Fang, einem Professor am Massachusetts Institute of Technology (MIT), Dr. Xiaoning He, einem Serienunternehmer, und Dr. Chunguang Xia, einem erfahrenen 3D-Drucktechnologen, gegründet. Wir sehen unsere Aufgabe darin, die Miniaturisierung zu unterstützen - die Herstellung von immer kleineren Teilen, Komponenten, Produkten und Verpackungen. Diesen Trend gibt es in vielen Branchen, darunter Medizintechnik, MEMS und Elektronik. Von elektronischen Anschlüssen in Mobiltelefonen bis hin zu winzigen Ventilen in medizinischen Pumpen – überall sind Komponenten und Systeme gefragt, die bei geringen Abmessungen höchste Präzision erfordern. Hier kann die Additive Fertigung zur Einsparung von Werkzeugkosten und Lieferzeiten beitragen und neue Innovationen fördern.
Wie funktioniert das Verfahren genau?
John Kawola: Das MicroArch-System von BMF beruht auf einem 3D-Druckverfahren namens PµSL (Projektions-Mikro-Stereolithografie). Diese Form der Stereolithografie ermöglicht die schnelle Photopolymerisation einer gesamten Harzschicht durch einen UV-Lichtblitz in mikroskopischer Auflösung. Wir erreichen damit Auflösungen von 2µm bis 50µm und Toleranzen von +/- 10 µm bis 25µm in einem schnellen Druckverfahren, dass sich sowohl für Prototypen als auch Serienteile anbietet.
Welche Branchen sprechen Sie mit Ihrem Angebot besonders an?
John Kawola: Wir haben uns auf Lösungen für die Herstellung medizinischer Geräte, Biowissenschaften, MEMS, Elektronik, Mikrofluidik und die Zusammenarbeit mit Forschungs- und Entwicklungslabors und Universitäten spezialisiert. Gerade in Deutschland zählen wir mit dem Buchmann Institut und der Ruhr-Universität
Bochum bereits bekannte Forschungseinrichtungen zu unseren Kunden.
Mit welcher Strategie betreten Sie den Markt?
John Kawola: Anfang 2020 haben wir unsere MicroArch-Mikro-Präzisions-3D-Drucker weltweit auf den Markt gebracht. In der DACH-Region haben wir einen deutschsprachigen Mitarbeiter, der sich die Anfertigung von Musterteilen, Beratung und Support kümmert. Natürlich unterstützen wir unsere Partner dabei, allen Endkunden einen bestmöglichen Service zu bieten. Wir bauen unsere Präsenz auf dem DACHMarkt weiter aus und verbessern unseren Bekanntheitsgrad und unsere Position als führender Anbieter von Mikropräzisions-3D-Drucksystemen.
Welche Materialien bieten Sie an, und welche Partnerschaften gibt es auf diesem Gebiet?
John Kawola: Wir sind offen für OpenSource-Material, stellen aber eine Reihe eigener Harze her, die biokompatibel, zäh und steif oder besonders elastisch sind. Das Material RG aus der Forward AM Ultracur3D Photopolymer-Harzlinie haben wir mit BASF getestet. Es handelt sich dabei um ein haltbares technisches Material, das für den Druck von Funktionsteilen verwendet werden kann. Es ist biokompatibel, nimmt kein Wasser auf und eignet sich für eine breite Palette von Anwendungen wie Elektrogehäuse, medizinische Geräte, Schnapper und funktionale Prototypen. Weitere Kooperationen erweitern unsere Palette permanent. Durch die hohe Materialvielfalt können Ingenieure und Entwickler in den Bereichen Medizin, Elektronik, Mikrofluidik und MEMS mit Rapid Prototyping experimentieren und bisher nicht herstellbare Bauteile schaffen.
John Kawola: John Kawola, CEO bei Boston Micro Fabrication.