WIE DIE DIGITALISIERUNG GELINGT

Wer heute sein Unternehmen nicht digital oder auf neue Geschäftsmodelle ausrichtet, ist morgen nicht mehr konkurrenzfähig. Viele Betriebe fragen sich, wie sieden komplexen Digitali sie rungs prozess konkret angehen können. Siemens verfolgt hie reinen holistischen Ansatz, der den Begriff Service neu definiert und sicherstellt, dass die gesamte Transformation von erfahrenen Serviceexperten begleitet wird – und das vom ersten Moment an.

Im Rahmen der Digitalisierung ist sich ein Großteil der Unternehmen der Dringlichkeit bewusst, ihre Produktentwicklung und Fertigungsprozesse zu digitalisieren. Wenn es darum geht, wie sich die schöne neue digitale Welt mit der realen Welt verknüpfen lässt, bekommen wir im Dialog mit unseren Kunden häufig folgende Fragen gestellt: Wo und wie fange ich an? Was kann ich und was will ich erreichen? Wer kann mich bei diesem Prozess beraten und begleiten? Wie führe ich die Implementierung konkret durch?

SERVICE IST EINE METHODIK JENSEITS VON REPARATUR UND INSTANDHALTUNG

Unsere gute Nachricht lautet: Der Wandel zu einem digitalisierten Unternehmen in Richtung Industrie 4.0 ist komplex, aber gleichzeitig individuell machbar. Wenn man den richtigen Partner an der Seite hat, der weiß, wie man diesen vielschichtigen, investionsintensiven Prozess bestmöglich durchläuft, ist der Weg dorthin leichter als man vielleicht im ersten Moment denkt. Die Lösung liegt hierbei in einem holistischen Ansatz. Dessen Kern ist ein umfassender Service, der über Reparatur, Instandhaltung und klassischen Industrie Services hinausgeht.

Nach unserem heutigen Verständnis ist Service eine Methodik, die den Unternehmen, die wir bei der Digitalisierung ihrer gesamten Wertschöpfungskette begleiten, eine kontinuierliche Steigerung der Flexibilität, Qualität und Effizienz sichert. Service ist außerdem ein ‚People Business’, daran hat sich nichts geändert. Deshalb sind unsere Service-experten während des gesamten Transformationsprozesses – natürlich auch danach – als Partner an der Seite unserer Kunden. Sie verfügen über die Expertise, das Industrie-know-how und den Zugang zu sogenannten Cutting-edge-technologien, wie z.b. künstliche Intelligenz, um eine optimale, umfassende Lösung zu erarbeiten, die zu den jeweils spezifischen Anforderungen eines jeden Unternehmens passt.

SCHLÜSSEL GANZHEITLICHER ANSATZ

Der Ansatz umfasst drei Schritte: Consulting, Implementierung und Optimierung. Consulting steht am Beginn der digitalen Transformation, bei der unsere Service-experten gemeinsam mit dem Kunden eine Digitalisierungsstrategie entwickeln. Die Implementierung umfasst den Einsatz der notwendigen Hard- und Software als Grundlage für die digitalen Zwillinge. Die fortlaufende Optimierung basiert unter anderem auf der Konnektivität vom Feld in die Cloud, dadurch wird die Auswertung der Analyseergebnisse möglich.

In diesen drei Schritten haben wir bereits mehrere Digitalisierungsprojekte erfolgreich umgesetzt, wie zum Beispiel gemeinsam mit dem Nestlé-werk im finnischen Juuka: Ein digitales Transfor

Um 60 reduziert der Digitale Zwilling Zeit für die Inbetriebnahme neuer Maschinen

mierungsprojekt sollte für Steigerung von Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit bei reduzierten Kosten sorgen, gleichzeitig wünschte sich Nestlé mehr Transparenz in der Produktion, um eine fortlaufende Optimierung zu ermöglichen. In drei Schritten – der Entwicklung eines digitalen Zwilling der gesamten Produktion, der Modernisierung der Automatisierung und der Software-plattform sowie der Vereinbarung eines Performance-basierten Servicevertrages – gelang die erfolgreiche Implementierung einer datengetriebenen, cloudbasierten Lösung, die zu den gewünschten Ergebnissen führte..

Mit der Digitalisierung und zunehmenden Vernetzung von Maschinen und Industrieanlagen steigt auch die Gefahr von Cyberattacken von innen und außen. Daher spielt Sicherheit für uns und unsere Kunden natürlich eine ganz zentrale Rolle. Mit der Integration von Industrial Security Services greift zu jeder Zeit auf allen Ebenen ein wirkungsvolles Schutzkonzept – von der Betriebs- bis zur Feldebene, von der Zutrittskontrolle bis zum Kopierschutz. Dabei werden Anomalitäten im Netzwerkverkehr aufgezeigt als ein Hinweis auf möglichen Angriffen.

PROBLEME LÖSEN, BEVOR SIE GESCHEHEN

Um alle Phasen und Prozessschritte digital und durchgängig miteinander verknüpfen haben wir mit der Digital Enterprise Suite ein Lösungsportfolio für Kunden der unterschiedlichsten Branchen erarbeitet. Für jede Phase wird ein sogenannter digitaler Zwilling (siehe Info-element) entworfen, der als exaktes virtuelles Modell beispielsweise Maschinen, Anlagen, die gesamte Produktion oder einzelne Produkte sowie deren Arbeitsweise abbildet.

Warum Digitale Zwillinge die Game Changer im Produktionsprozess sind? Durch Simulationen und Tests liefern sie während des gesamten Prozesses – vom Design über die Planung, Entwicklung und Durchführung – fortlaufend aktualisierte Erkenntnisse in Form von Daten, die durch Cloud-und Edge-technologien ständig erfasst und durch Data Analytics mit Artificial Intelligence ausgewertet werden. Die Analyse und Interpretation dieser großen Datenmenge geschieht wiederum durch unsere Service-experten, die mithilfe von Closed-loop-analytics oder Predictive Services die Datensätze analysieren und interpretieren, und das sowohl im Feld (Edge) als auch in der Cloud bzw. im gemischten Hybridansatz (Edge & Cloud). Dadurch können Probleme im Produktionsprozess bereits im Vorfeld erkannt und beseitigt werden, lange bevor sie tatsächlich geschehen.

Mehr noch: Der digitale Zwilling ist somit gleichzeitig ein wichtiger Bestandteil, um neue Geschäftsmodelle – auch im Bereich Service - zu entwickeln. Durch die kontinuierliche Verbesserung mit Hilfe des digitalen Zwillings kann der Kunde nicht nur beste Ergebnisse erzielen, sondern zusätzlich neue Möglichkeiten und

Geschäftsfelder in Richtung Industrie 4.0 erschließen. Der Mehrwert dieses holistischen Ansatzes entlang der gesamten Wertschöpfungskette geht so noch über die reine Verbesserung des Fertigungsprozesses hinaus.

Für die Entwicklung eines Prototyps einer neuen Werkzeugmaschine haben wir etwa für die Mikron Gmbh Rottweil, ein Hersteller von komplexen Fertigungssystemen, einen digitalen Zwilling entworfen. Mithilfe des virtuellen Modelles konnten frühzeitige Tests zur Fehlervermeidung durchgeführt werden. Mit unserem holistischen Digitalisierungsansatz beobachten wir eine Steigerung der Produktivitätspotentiale in Betrieben jeder Größenordnung: bis zu 20 % weniger Aufwand für das Design und die Dokumentation mechanischer Komponenten, 60 % reduzierte Inbetriebnahmezeit für neue Maschinen, 27 % höhere Produktivzeit der mechanischen Vorfertigung und 30% kürzere Engineering-zeit.

Dass die Digitalisierung von industriellen Fertigungsprozessen komplex ist, ist letztendlich nicht neu. Dass der digitale Transformationsprozess einfacher sein kann als viele Unternehmer annehmen, mag sie aber vermutlich überraschen. Dass ausgerechnet die Erweiterung eines bekannten und auf den ersten Blick möglicherweise klassisch erscheinenden Begriffes wie Service der Schlüssel zur erfolgreichen Unternehmens-digitalisierung in Richtung Industrie 4.0 ist, ist für den einen oder anderen doch sehr verblüffend. Service ist eben mehr als man denkt.