Heins­ber­ger Fa­mi­li­en­un­ter­neh­men S-gard en­ga­giert sich in For­schungs­pro­jek­ten

Die Hu­bert Schmitz Gm­bh, bes­ser be­kannt un­ter dem Mar­ken­na­men S-gard, ge­hört heu­te zu den füh­ren­den Her­stel­lern von Schutz­klei­dung für Feu­er­wehr­leu­te in Eu­ro­pa. Wir be­rich­ten, war­um sich das Fa­mi­li­en­un­ter­neh­men so stark in For­schungs­pro­jek­ten en­ga­giert un

Feuerwehr-Magazin - - Inhalt - Text und Fotos: Jan-erik He­ge­mann, Chef­re­dak­teur Feu­er­wehr-ma­ga­zin [5242]

Senspro­cloth, IN­SA, Leucht­schutz, icool, EFAS oder SENSUITE – nie ge­hört? Kein Wun­der. Da­bei han­delt es sich um sechs For­schungs­pro­jek­te, bei de­nen die Hu­bert Schmitz Gm­bh aus Heinsberg (NW) in­vol­viert war oder noch ist. Kau­fen kön­nen Feu­er­weh­ren die da­bei ent­wi­ckel­ten Tech­no­lo­gi­en noch nicht.

Bei Leucht­schutz ging es bei­spiels­wei­se um die Ver­bes­se­rung der Sicht­bar­keit von Schutz­klei­dung. Mit der Fra­ge, wie sich Ver­duns­tungs­küh­le für die Tem­pe­ra­tur­re­gu­lie­rung nut­zen lässt, be­schäf­tigt sich icool. Und bei Senspro­cloth un­ter­such­ten die ins­ge­samt 13 Part­ner aus For­schung, In­dus­trie und Pra­xis (Feu­er­wehr Stuttgart und Nürn­berg) zwi­schen 2008 und 2012, in­wie­weit sich Elek­tro­nik in die Schutz­klei­dung in­te­grie­ren lässt, um die Si­cher­heit für die Trä­ger zu stei­gern.

Die Er­geb­nis­se wa­ren be­ein­dru­ckend. „Tech­nisch ist al­ler­hand mög­lich“, fasst es Ge­schäfts­füh­rer Bru­no Schmitz zu­sam­men. „Un­ser Part war es, elek­tri­sche Lei­ter­bah­nen, Elek­tro­nik und Sen­so­ren so in die Über­ja­cken zu in­te­grie­ren, dass die Klei­dung oh­ne Ein­schrän­kun­gen im Ein­satz ge­tra­gen wer­den kann.“So­bald ei­ne Kör­per­funk­ti­on in ei­nen kri­ti­schen Zu­stand ge­rät, leuch­tet ein Feld auf dem Über­wa­chungs­mo­ni­tor auf. „Der Feu­er­wehr­mann selbst er­fährt es von ei­ner Leucht­di­ode am Är­mel, die von grün auf rot wech­selt“, heißt es im Be­richt der Bun­des­re­gie­rung da­zu.

Im Rah­men des Pro­jek­tes wur­den die Ja­cken am In­sti­tut für Tex­til- und Ver­fah­rens­tech­nik in Den­ken­dorf (BW) auch mit 800 Grad hei­ßen Flam­men be­auf­schlagt. Ei­ni­ge Mi­nu­ten lang. „Ver­blüf­fend: Die Elek­tro­nik in der völ­lig ver­brann­ten Ja­cke funk­tio­nier­te noch. Selbst wenn der Trä­ger das Be­wusst­sein ver­lo­ren hät­te: Die Ja­cke wür­de zu­ver­läs­sig sei­ne Po­si­ti­on mel­den und Hil­fe alar­mie­ren“, heißt es da­zu auf der Web­site des Bun­des­mi­nis­te­ri­ums für Bil­dung und For­schung.

Die In­te­gra­ti­on von Elek­tro­nik und Sen­so­rik ist al­so mach­bar. Doch zu kau­fen gibt es ent­spre­chend aus­ge­rüs­te­te Schutz­klei­dung noch nicht. „Aus meh­re­ren Grün­den“, wie Schmitz er­klärt. „Ein Pro­blem ist die Rei­ni­gung der Klei­dung. Und ge­gen die bio­me­tri­sche Über­wa­chung der Trä­ger gibt es bis heu­te ge­wis­se Vor­be­hal­te (sen­si­ble Da­ten). Au­ßer­dem läuft die Zu­satz­aus­stat­tung der Schutz­klei­dung der Haupt­for­de­rung der Ein­satz­kräf­te nach leich­te­rer PSA zu­wi­der.“Und letzt­lich ist es auch ei­ne Fra­ge des Prei­ses.

„Wir ha­ben aber aus die­sem Pro­jekt ei­ne Men­ge für die täg­li­che Ar­beit mit­ge­nom­men“, so Bru­no Schmitz, der ge­mein­sam mit sei­nem Bru­der Hu­bert an der Spit­ze des Fa­mi­li­en­un­ter­neh­mens steht. Ein Bei­spiel: Um die Ka­bel bes­ser in­te­grie­ren zu kön­nen, muss­te die Schnitt­ge­stal­tung der Är­mel

durch al­le La­gen kom­plett neu ge­plant wer­den. „Im Er­geb­nis ka­men wir da­durch auch zu ei­ner deut­lich kör­per­be­ton­te­ren Gestal­tung der Über­ja­cken.“

Neu­er Over­all für die Schiffs­brand­be­kämp­fung

Ak­tu­ell läuft das vom Bun­des­mi­nis­te­ri­um für Bil­dung und For­schung ge­för­der­te EFAS – das Ein­satz­un­ter­stüt­zungs­sys­tem für Feu­er­weh­ren zur Ge­fah­ren­be­kämp­fung an Bord von See­schif­fen. „Wir sind Ver­bund­part­ner für den the­men­kom­plex In­no­va­ti­ve Schutz­klei­dung mit Sen­so­rik zur Da­ten­über­tra­gung an die Ein­satz­zen­tra­le“, er­klärt Bru­no Schmitz. Weil bei Schiffs­brän­den mit sehr star­ker Strah­lungs­hit­ze von un­ten ge­rech­net wer­den muss, sind die Sen­so­ren für die Wär­meer­fas­sung mög­lichst weit un­ten (in Fuß­bo­den­nä­he) in­te­griert.

„Beim Weg ins Schiff­sin­ne­re müs­sen die Feu­er­wehr­leu­te häu­fig Eng­stel­len pas­sie­ren und Lei­tern stei­gen. Da­mit dann kei­ne Iso­la­ti­ons­brü­che in der Klei­dung ent­ste­hen, ha­ben wir ei­nen Over­all ent­wi­ckelt“, er­klärt Bru­no Schmitz. „Au­ßer­dem ex­pe­ri­men­tie­ren wir mit ei­ner neu­ar­ti­gen Ke­ra­mik­be­schich­tung.“Für den EFAS-KOM­BI wur­de

ei­ne ganz neue Funk­ge­rä­te­ta­sche er­fun­den. Ge­for­dert war näm­lich, dass fünf ganz un­ter­schied­lich gro­ße Funk­ge­rä­te auf­ge­nom­men wer­den kön­nen.

Ge­forscht und ent­wi­ckelt wird bei der Hu­bert Schmitz Gm­bh üb­ri­gens am Stamm­sitz in Heinsberg. Zwölf der in­zwi­schen über 50 fest­an­ge­stell­ten Mit­ar­bei­ter sind in die­se Pro­jek­te in­vol­viert. „Au­ßen­ste­hen­de stau­nen im­mer, wie vie­le St­un­den Ent­wick­lungs­ar­beit in ei­nem Mo­dell ste­cken“, be­rich­tet Hu­bert Schmitz, ver­ant­wort­lich für die Pro­duk­ti­on. „Was kaum je­mand weiß: Ei­ne Über­ja­cke be­steht bei­spiels­wei­se aus bis zu 190 Ein­zel­tei­len. Wenn die Tei­le nicht per­fekt auf­ein­an­der ab­ge­stimmt sind, lei­det der Tra­ge­kom­fort.“

Auch Ma­te­ri­al­pro­ben kön­nen die Heins­ber­ger vor Ort tes­ten. „Wir füh­ren au­ßer­dem klei­ne Brand­ver­su­che durch, be­ur­tei­len die Op­tik, das Pil­ling (Fus­sel­bil­dung) so­wie die Halt­bar­keit der Ma­te­ria­li­en und Ver­schlüs- se nach de­fi­nier­ter An­zahl an Wä­schen. Für grö­ße­re Ver­suchs­rei­hen, bei­spiels­wei­se für Be­flam­mungs­tests, grei­fen wir auf die Ex­per­ti­se von un­ab­hän­gi­gen Prüf­la­bo­ren in ganz Eu­ro­pa zu­rück“, er­klärt Ver­triebs­lei­ter Klaus Ha­werkamp.

Neue Denk­an­sät­ze durch For­schungs-en­ga­ge­ment

Al­le neu ent­wi­ckel­ten Mo­del­le stel­len die acht Mit­ar­bei­ter der Mus­ter-nä­he­rei in Heinsberg her. Sie wer­den dann aus­gie­bi­gen Tra­ge­tests un­ter­zo­gen. Der ei­ge­nen Nä­he­rei ver­dank­te die Fir­ma 2008 auch die erst­ma­li­ge Auf­nah­me in ein of­fi­zi­el­les For­schungs­pro­jekt. „Ge­sucht wur­de da­mals ein Her­stel­ler mit Nähla­bor, der mal aus­ge­tre­te­ne Pfa­de ver­las­sen woll­te“, er­in­nert sich Bru­no Schmitz. „Bei­des traf auf uns zu.“

10 Jah­re und sechs For­schungs­pro­jek­te spä­ter ha­ben die Schmitz-brü­der ih­re Ent- schei­dung von da­mals nicht be­reut. „Man ist sehr häu­fig ge­zwun­gen, über das rei­ne Tex­til hin­aus­zu­den­ken“, lacht Hu­bert. „Wir schau­en mehr über den Tel­ler­rand als frü­her“, be­stä­tigt Bru­no. „Und durch die Zu­sam­men­ar­beit mit Bran­chen­frem­den und Prak­ti­kern stel­len wir uns selbst, die Ma­te­ria­li­en und Pro­duk­ti­ons­wei­sen im­mer wie­der in Fra­ge.“

In ge­wis­ser Wei­se schließt sich da­mit ein Kreis in dem Fa­mi­li­en­un­ter­neh­men. Web­meis­ter Hu­bert Schmitz be­gann 1887 als Ma­te­ri­al­lie­fe­rant für die un­zäh­li­gen Heim­we­be­rei­en der Re­gi­on. Nach 1911 fer­tig­te er dann im ei­ge­nen Werk Be­span­nun­gen für Wind­müh­len und Pl­an­wa­gen. Nach dem Ers­ten Welt­krieg pro­du­zier­te Schmitz Haus­halts­wa­ren und Bett­wä­sche aus Baum­wol­le. Knapp 30 Jah­re spä­ter wur­de dann Ar­beits­klei­dung für die Be­schäf­tig­ten in den deut­schen St­ein­koh­le-berg­wer­ken her­ge­stellt. „Man mag es kaum glau­ben, aber im Feu-

er­wehr­sek­tor sind wir erst seit den 1990er Jah­ren ak­tiv“, er­klärt Hu­bert Schmitz. „An­ge­fan­gen ha­ben wir mit ei­ner Art schwe­rem Über­man­tel mit Re­flex­be­strei­fung für baye­ri­sche Feu­er­weh­ren.“

180.000 Tex­ti­li­en in 2017

Heu­te stellt die Hu­bert Schmitz Gm­bh un­ter dem 1989 ein­ge­führ­ten Mar­ken­na­men S-gard vor­nehm­lich Schutz­klei­dung für Feu­er­wehr­leu­te her. Rund 180.000 Tex­ti­li­en lie­fer­te S-gard 2017 aus. Dar­un­ter sind et­wa 60.000 Über­ja­cken oder Über­ho­sen und rund 60.000 Tei­le Di­enst­klei­dung für Feu­er­wehr­leu­te. Zum Pro­dukt­port­fo­lio ge­hö­ren au­ßer­dem noch Warn­schutz­klei­dung für Kom­mu­nen und Be­hör­den, flam­men­hem­men­de Ar­beits­schutz­be­klei­dung so­wie An­zü­ge für die Hö­hen­ret­tung.

Ge­fer­tigt wird in­zwi­schen in Tu­ne­si­en, wo S-gard ei­ne ei­ge­ne Fir­ma hat, und in Ost­eu­ro­pa. „Bis vor 10 Jah­ren ha­ben wir auch noch in Heinsberg am Stamm­sitz ge­webt“, so Hu­bert Schmitz, „aber für die­se schwe­ren Tex­ti­li­en gab es kei­ne Nach­fra­ge mehr.“

Dort, wo einst die Web­ma­schi­nen stan­den, wird heu­te die Qua­li­tät der Wa­re ge­prüft und re­pa­riert. „Je­des ein­zel­ne Teil wird in Tu­ne­si­en kon­trol­liert, be­vor es per Lkw nach Heinsberg trans­por­tiert wird. Hier am Stamm­sitz neh­men wir dann noch von je­der Sen­dung Stich­pro­ben, be­vor wir an den Kun­den aus­lie­fern“, er­klärt Ha­werkamp.

Auch sämt­li­che Stof­fe, Reiß­ver­schlüs­se, Pols­ter, Druck­knöp­fe, Gar­ne und Mem­bra­nen, die in Tu­ne­si­en ver­ar­bei­tet wer­den, lässt sich S-gard nach Heinsberg lie­fern. „Wir stel­len die für ei­nen Auf­trag be­nö­tig­ten Ma­te­ria­li­en aus un­se­rem La­ger zu­sam­men und trans­por­tie­ren sie per Lkw an die 2009 ge­grün­de­te Toch­ter­ge­sell­schaft in Tu­ne­si­en“, so Ha­werkamp wei­ter. „Und von dort an un­se­re Part­ner vor Ort.“Die kom­plet­te Lo­gis­tik läuft al­so über Heinsberg. Auch die Pro­duk­ti­ons­steue­rung in den tu­ne­si­schen Wer­ken er­folgt vom Stamm­sitz in Deutsch­land aus.

„Bei un­se­ren Kon­fek­tio­nä­ren in Tu­ne­si­en ar­bei­ten rund 250 Be­schäf­tig­te“, be­rich­tet Bru­no Schmitz. „Aus­schließ­lich Er­wach­se­ne und Aus­zu­bil­den­de, de­nen gu­te Ar­beits­be­din­gun­gen ge­bo­ten wer­den und die über­durch­schnitt­lich ent­lohnt wer­den.“Aus die­sem Grund darf die Hu­bert Schmitz Gm­bh auch das Sie­gel der Stif­tung Fair We­ar Foun­da­ti­on (Or­ga­ni­sa­ti­on für fair her­ge­stell­te Be­klei­dung) tra­gen. Und auch noch auf ei­ne an­de­re Aus­zeich­nung sind die Schmitz Brü­der stolz: 2014 und 2016 ver­lieh der Stif­ter­ver­band für die Deut­sche Wis­sen­schaft S-gard das Sie­gel „In­no­va­tiv durch For­schung“.

Die äu­ße­re La­ge des Over­alls ist teil­wei­se mit Ke­ra­mi­k­el­e­men­ten be­schich­tet. So soll die Hit­ze­ein­wir­kung auf den Trä­ger re­du­ziert wer­den. Die Ta­schen im Bauch­be­reich kön­nen bei Be­darf ganz ein­fach ab­ge­nom­men wer­den. Am Knie sind neu­ar­ti­ge Ver­stär­kun­gen an­ge­bracht. Seit 10 Jah­ren en­ga­giert sich S-gard in un­ter­schied­li­chen For­schungs­pro­jek­ten. Bei EFAS soll un­ter an­de­rem ei­ne in­no­va­ti­ve Schutz­klei­dung für die Brand­be­kämp­fung an Bord von Schif­fen ent­wi­ckelt wer­den. S-gard-mit­ar­bei­ter Jo­nas Ku­sch­nir prä­sen­tiert den neu­en Over­all für die Schiffs­brand­be­kämp­fung. An ver­schie­de­nen Stel­len im Over­all sind op­ti­sche Sen­so­ren in­te­griert, die an­zei­gen, wenn es zu heiß wird und der Rück­zug an­ge­tre­ten wer­den muss. Auch der Är­mel­ab­schluss am Over­all ist neu kon­stru­iert. Da bei der Schiffs­brand­be­kämp­fung die Wär­me sehr häu­fig von un­ten kommt, sind Hit­ze­sen­so­ren auch weit un­ten im Bein­be­reich an­ge­bracht.

Bei der Schiffs­brand­be­kämp­fung wer­den ganz be­son­de­re An­for­de­run­gen an die Schutz­klei­dung ­ge­stellt. Oft muss durch en­ge Röh­ren und Gän­ge ge­kro­chen wer­den. Aus die­sem Grund wird mit dem von S-gard neu ent­wick­el­ten Over­all im­mer wie­der in der Atem­schutz­übungs­stre­cke ge­probt.

Kri­tisch prüft Hu­bert Schmitz (Mit­te) im Bei­sein von S-gard-ver­triebs­lei­ter Klaus Ha­werkamp (links) und Bru­no Schmitz den Zu­stand ei­ner Über­ja­cke, die zu Test­zwe­cken be­reits 50-mal im Brand­con­tai­ner ge­tra­gen wor­den ist.

Ein Blick in die Mus­ter­nä­he­rei. Hier wer­den von je­dem neu ent­wi­ckel­ten Be­klei­dungs­teil drei Mus­ter her­ge­stellt: in der kleins­ten, ei­ner mitt­le­ren und der größ­ten Grö­ße. Die kom­plet­te Lo­gis­tik läuft über Heinsberg. Von hier wird das be­nö­tig­te Ma­te­ri­al in die Wer­ke ge­schickt. Und von hier er­folgt die Aus­lie­fe­rung an die Kun­den. An­ge­sichts von rund 180.000 Stü­cken pro Jahr wird über ei­nen wei­te­ren Aus­bau des Stamm­sit­zes nach­ge­dacht.

Im ei­ge­nen La­bor kön­nen klei­ne­re Ver­su­che durch­ge­führt wer­den. Ganz wich­tig: Wie ver­hal­ten sich die Ma­te­ria­li­en der Be­klei­dung bei der Wä­sche?

Ak­tu­el­le Luft­auf­nah­me des Stamm­sit­zes der Hu­bert Schmitz Gm­bh in Heinsberg. Pro­du­ziert wird in­zwi­schen aber in Tu­ne­si­en und Ost­eu­ro­pa. In Heinsberg sit­zen un­ter an­de­rem die Ver­wal­tung und die kom­plet­te Pro­duk­ti­ons­steue­rung.

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