Daimler fährt in elektrische Zukunft
Wie sich das Mercedes-Benz-Werk in Bremen für neue Herausforderungen wappnet
Die Elektromobilit5t bringt einen gro6en Umbruch in der Automobilbranche mit sich. Wie Daimler neue 7roduktionsabl5ufe integriert.
BREMEN – Sorgfältig überprüft ein Mitarbeiter des MercedesBenz-Werks in Bremen Kabelstränge und die Position der Steuergeräte im Kofferraum eines Fahrzeugs. Anschließend greift sich ein Roboterarm die 120 Kilo schwere Batterie und fixiert sie im Kofferraum des Plug-in-Hybrids, ein Fahrzeug, das sowohl einen Verbrennungs-als auch einen Elektromotor hat.
Befindet sich in der Produktionslinie gerade kein Plug-in-Hybrid, wird das erkannt, und das Fahrzeug fährt weiter zur nächsten Station. Sensoren erkennen Hindernisse, die Roboter sind nicht mehr, wie früher üblich, durch Gitter abgeschirmt und nur zu Wartungszwecken zugänglich. Es ist ein Beispiel für die Zusammenarbeit von Mensch und Maschine, die künftig Schule machen dürfte.
Mitarbeiter steuern die Roboter mithilfe von TabletComputern. „Die Qualitätskontrolle vor dem Einbau der Batterie können Menschen viel effizienter erledigen als Roboter“, sagt Standortverantwortlicher Peter Theurer.
Smart Factory – die intelligente Fabrik – und Industrie 4.0 sind beliebte Schlagworte in der Automobilindustrie. Im Bremer Mercedes-Werk beeideutet das momentan nige Umstellungen im laufenden Betrieb. „Zurzeit werden bis zu vier Modelle inklusive AMG- und Plug-inHybridvarianten auf einer Montagelinie produziert“, sagt Theurer. Im den kommenden Jahren, wenn die Serienproduktion des rein elektrisch angetriebenen EQC starten soll, werden es fünf Modelle auf einer Montagelinie sein, sagt Theurer. Das Elektroauto basiert auf dem EQ-Showcar, einem kompakten SUVCoupé, das auf dem Autosalon Paris 2016 vorgestellt wurde.
Viele für rein elektrisch angetriebene Fahrzeuge notwendige Arbeitsschritte werden in die bestehende Produktionslinie integriert. Für die Montage der Batterien wird zurzeit eine Station gebaut. „Die Batterien sind sehr viel schwerer als die für Plugin–Hybride und werden unter dem Fahrzeug montiert“, sagt Theurer. Über ihm schweben Fahrzeugkarosserien mehrerer Modellbaureihen zu den nächsten Montagestationen. Fahrerlose Transporte und Stapler befördern Teile wie Kabelstränge und Steuergeräte an die richtigen Stellen. Täglich liefern mehr als 1000 Lieferanten Bauteile – darunter Stoßfänger von Rehau aus Brake. Meist geschieht das „just in sequence“oder „just in time“, erklärt Theurer.
An der Montagelinie haben Mitarbeiter oft nur Sekunden Zeit, um zu erkennen, welches Bauteil als nächstes benötigt wird. Intelligente Helfer unterstützen etwa beim Bereitstellen der richtigen Teile und bei der Qualitätskontrolle. „Wir setzen natürlich auf das Fachwissen der Mitarbeiter, die Technik soll unterstützen, sodass wir auch flexibler auf Kundenwünsche eingehen können“, sagt Theurer.
Bei der Montage von Elektrofahrzeugen kämen noch Sicherheitsaspekte wie die Hochvoltverkabelung und Spannungsverhältnisse dazu. „Dafür müssen wir die Mitarbeiter schulen“, sagt Theurer. Bis zum Jahr 2022 möchte Daimler zehn reine ElektroPkw auf den Markt bringen. Den Anteil an diesen Fahrzeugen am Gesamtabsatz von Mercedes-Benz soll dann zwischen 15 und 25 Prozent ausmachen, sagt Theurer. In diesem Jahr wird auf der IAA in Frankfurt außerdem der GLC F-Cell, ein Brennstoffzellenfahrzeug auf GLC-Basis, vorgestellt.
„Wir möchten flexibler auf Kundenwünsche reagieren und müssen abwägen, mit wem wir zusammenarbeiten“, sagt Theurer. Bei Ladestationen etwa kooperiert Daimler mit BMW und Volkswagen – aber auch bei der Entwicklung von Apps und vernetzten Systemen könnten Partner sinnvoll sein, erklärt Theurer.