Relojes en impresión 3D: la revolución que viene
Directivos prevén aumento en el uso y la importancia de esta herramienta
La revolución de la impresión 3D gana adeptos en las filas relojeras. El uso de esta tecnología no se limita a la realización de prototipos de los productos para perfeccionarlos, sino que algunas marcas ya han lanzado relojes con partes impresas en 3D.
El informe Swiss Watch Industry Study 2016, de la consultora Deloitte, menciona que “la impresión 3D está ganando importancia en la fabricación de relojes suizos tradicionales. Producir un reloj de alta gama es complicado, costoso y necesita talento experto, pero la impresión 3D puede reducir gastos y tiempos”.
Un 64% de los 50 directivos del sector entrevistados por Deloitte dicen que usan esta tecnología para diseñar prototipos y 4% han puesto en el mercado guardatiempos con componentes impresos en 3D. Para 2020, 32% piensa que será un método muy empleado en la relojería.
Esta percepción es consistente con los datos que muestran un mercado en alza que permea industrias como la aeroespacial, médica, automovilística y del lujo.
En 2015 se vendieron impresoras 3D por 5 mil 165 millones de dólares, según el estudio Wohlers Report, que calcula el incremento anual en 25% hasta alcanzar 17 mil 700 millones de dólares en 2020.
La nueva firma independiente Holthinrichs Watches va a lanzar un reloj con caja de acero hecha mediante este tipo de impresión, al igual que la corona de cuerda y la hebilla de la correa. “Desarrollar Ornament 1 tomó cuatro años”, dijo Michiel Holthinrichs, CEO y fundador de la marca. “La impresión real (pruebas y prototipos) fue un proceso de dos años”.
La tecnología no es barata. Holthinrichs cuenta que el primer prototipo costó unos 21 mil dólares. Según él, la impresora 3D que hizo posible el milagro vale 530 mil dólares y pertenece a la compañía Materialise.
“Cada reloj tarda 80 horas en producirse, incluyendo el acabado manual de la caja, la hebilla, la corona, las manecillas y la esfera. Estamos abiertos a trabajar con titanio, oro y otros materiales”, afirmó.
Admitió que con las impresoras 3D “todavía no es posible crear partes pequeñas del mecanismo debido a las superficies gruesas de los acabados. Hacer la caja es un desafío, porque los ajustes deben tener una precisión micrométrica. En mi caso, requiere también pulido y acabados a mano”.
“Creo que esta tecnología se debe abordar desde la perspectiva del diseño, pues ofrece posibilidades infinitas en la creación de formas”, aseguró. “Es lo que me gustaría probar con mi reloj, que tiene un estilo clásico, pero los detalles muestran que se hizo con la nueva tecnología. Tiene formas que son imposibles de crear con métodos tradicionales”.
Ornament 1 será una edición limitada de 250 piezas que se empezará a fabricar en dos meses. Cada reloj costará unos 3 mil 700 dólares.
Entre los consolidados, Panerai presentó este año el Lo Scienziato Luminor 1950 Tourbillon GMT Titanio 47 mm. La caja de titanio fue hecha con un tipo de impresión 3D conocido como sinterización láser, que crea una estructura hueca liviana e imposible de lograr de otra forma. Es una edición limitada de 150 piezas. La firma independiente H. Moser & Cie desarrolló en 2015 una pieza única con caja de cristal de zafiro, cuya correa de caucho fue hecha con impresión láser.
Jean-Daniel Schmid es director de La Manufacture, empresa suiza especializada en impresión 3D de metales como acero, oro y polvo de plata para relojeros y joyeros. Para él, “estamos lejos de hacer productos 3D sin acabados manuales. Esto puede ser posible en cinco a 10 años”.
“La tecnología, dispositivos móviles, redes sociales y la impresión 3D son cada vez más cruciales en la estrategia de marcas relojeras y en su adaptación a las nuevas condiciones de los mercados”, afirmó Karine Szegedi, experta en lujo y moda en Deloitte.