Acero verde
Las empresas acereras implementarán nuevas tecnologías para hacer metal sustentable a un precio competitivo, pero no se comercializará hasta 2030.
En el enorme complejo industrial de la fábrica de acero Ijmuiden se lleva a cabo un proyecto experimental; hacer que el acero sea más limpio y barato.
El propietario de la planta, conglomerado indio Tata, califica su nuevo proceso como algo que cambia el juego capaz de reducir en una quinta parte tanto las emisiones de dióxido de carbono como el consumo de energía.
“Tenemos una gran tarea, como industria acerera, debido a que somos uno de los mayores productores de CO2”, dice Hans Fischer, director ejecutivo de Tata Steel Europe.
Pero a pesar de más de una década de gestación, hay poca probabilidad de que esta nueva tecnología de producción de acero tenga un despliegue a escala comercial, al menos hasta 2030.
En un momento de renovados esfuerzos internacionales para evitar un desastre ecológico, el lento ritmo de los avances es un ejemplo de la enorme tarea que hay para dar un giro al monolítico sector que es la fuente industrial más grande de contaminación climática.
El acero es responsable de entre 7 y 9% de todas las emisiones directas de combustibles fósiles, y cada tonelada que se produce en promedio tiene como resultado 1.83 toneladas de CO2, de acuerdo con la Asociación Mundial del Acero.
Y a medida que la población mundial crece, se prevé que la demanda aumentará. “Es muy claro que si queremos alcanzar los objetivos de reducción de emisiones y mantener el calentamiento global en 2 grados centígrados, el acero también debería volverse más o menos neutral en emisiones”, dice Nicole Voigt, del Boston Consulting Group.
Incluso cuando los productores del metal gris desarrollan un espectro de nuevas tecnologías, los expertos dicen que la descarbonización a gran escala de la industria todavía está a décadas de lograrse.
Como un material básico fundamental para la economía moderna, quizás el mayor reto sea entregar el llamado acero verde a un precio competitivo.
“En principio, hay caminos tecnológicos para reducir las emisiones de la fabricación de acero”, dice David Clarke, jefe de estrategia y director de tecnología de ArcelorMittal. La idea, agrega, es que “la sociedad acepte costos más altos en la producción del acero”.
El método tradicional para producir hierro y su aleación de acero más resistente, es fundir las materias primas a temperaturas extremadamente altas. Los grandes altos hornos dependen del coque, un combustible rico hecho de carbón, para convertir el mineral de hierro a metal líquido, el cual posteriormente refina en acero.
A pesar de las mejoras sustanciales en la eficiencia con el paso de los años, las leyes de la química significan que el dióxido de carbono es un resultado inevitable de esta reacción.
“Hay dos maneras en que se podría reducir la huella de carbono, una es evitar el CO2 en la producción de acero, por lo que tratas de usar algo diferente al carbono como agente reductor”, dice Voigt.
“O bien, se utiliza la tecnología de final de línea. La pregunta es qué camino seguir, y eso aún se debate, aunque se podría argumentar que lo segundo es lo más factible”, agrega Voigt.
Una alternativa bien establecida a los altos hornos son los hornos de arco eléctrico (EAF, por sus siglas en inglés), que funden la chatarra, en lugar de utilizar materias primas. Los EAF son más pequeños, menos costosos y como no consumen coque, emiten menos CO2 que los altos hornos.
Para muchos en la industria del acero, el santo grial se encuentra en la busqueda de una manera menos contaminante de extraer el hierro de su mineral. “Este es el verdadero desafío para los fabricantes de acero. No se trata solo de ser más eficiente”, dice Chris McDonald, director ejecutivo de Materials Processing Institute.
“Se produce una reacción química y, por tanto, necesitas el carbono, pero espero que algún día puedas obtener hidrógeno para hacer ese trabajo”, menciona McDonald.
Con su potencial para eliminar de manera virtual todas las emisiones de carbono de la etapa de fabricación de hierro, algunas compañías tratan de hacer que el acero a base de hidrógeno sea económicamente factible.
Hasta entonces, los fabricantes de acero están tomando medidas intermedias. El sistema de Tata elimina varias etapas del proceso previo de materias primas y, si se combina con la captura y almacenamiento de los gases residuales, la compañía podría reducir 80% las emisiones de CO2.
ArcelorMittal respalda un proyecto de 150 millones de euros que despliega microbios para convertir el gas residual de monóxido de carbono en bioetanol, que podría usarse como combustible de transporte o en plásticos. Otra iniciativa apunta a sustituir el coque en los altos hornos con biocarbón hecho de residuos de madera.
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