Ei 3D-printa skrue sparer Equinor for 100 millionar i året
OLJÅ: Oljenaeringa har fått opp auga for 3D-print. Det kan skapa norske arbeidsplassar, kutta klimagassutslepp og spara naeringa for mange millionar.
Over torget på Bryne kjem eit følgje på naer 20 personar gåande. Gruppa består av tilsette i oljeog gasselskapet Vår Energi, og ein kvalitetssikrar frå DNV.
Harald Knudsen, leiar av den vesle bedrifta Meisle, sjekkar at alt er klart. Kaffi, mineralvatn og twist på bordet. 3D-skrivaren er skrudd på. No kan dei berre koma.
I rommet står droidar frå Star Wars-universet og ein stor grøn hulk. Men det er ein liten, rund ting dei besøkande er mest interesserte i å sjå på.
– Eg brenn for dette. Ein får ned overforbruket, produserer lokalt og får delar med betre funksjonalitet, seier Trine Boyer i Vår Energi.
Den runde delen Vår Energi har bestilt, er ei vifte til ein maskin på produksjonsskipet Jotun FPSO. Maskinen er gammal, og reservedelar frå leverandøren er ikkje lenger tilgjengelege. I slike tilfelle kan ein måtta bytta ut heile maskinen. Men det er jo dyrt og ikkje saerleg miljøvenleg.
I staden har 3D-skrivaren hos Meisle klart å trylla fram akkurat den vifta dei treng. Og no er delegasjonen frå Vår Energi komen for å sjå om dette er noko dei vil gjera meir av.
Equinors millionskrue
Dei blir i tilfelle ikkje dei fyrste i norsk oljebransje som gjer dette. Equinor er allereie godt i gang. Brede Laerum har jobba med 3Dprinting i selskapet sidan 2016.
– Me sparer 100 millionar kroner kvart år på å printa denne plastskrua, seier Laerum på telefon frå Bergen.
Oppgåva til skrua er å festa lokket på koplingsboksar som blir brukt utandørs offshore. Der er det veldig viktig at dei held tett, for elles kan det bli farleg. Tryggleiken blir garantert med sertifikat.
– På grunn av sertifikatet fekk med beskjed om at me måtte bytta ut heile skapet, seier Laerum.
Men i staden fekk Equinor 3Dprinta ei ny skrue i nylon. Skrua blei sertifisert, og dermed kan Equinor ved behov få laga nye slike i staden for å installera heilt nye skap. Og dette sparer dei altså hundrevis av millionar kroner på.
– Reservedelar ligg og rustar
Boyer i Vår Energi begynte i jobben som forskings- og utviklingsingeniør den 1. september, og ein del av mandatet hennar er nettopp å få fart på satsinga på 3D-printing.
Ho understrekar at dei no er i ein laeringsfase der dei berre tar for seg delar som ikkje er kritiske for tryggleiken. Men på sikt er målet å kunna printa flest mogleg av reservedelane dei treng.
– Dette kan igjen føra til at me kan redusera varelageret vårt der reservedelar ligg og rustar ned, og store mengder aldri blir brukt, seier Boyer.
– Ny teknologi hjelper oss å få ned karbonavtrykket vårt, seier Annethe Gjerde, berekraftssjef i Vår Energi.
Ho er blant anna opptatt av at det blir mindre materialsvinn og lågare karbonavtrykk med 3Dprinting. Dessutan synest ho det er flott å kunna få produkta produsert lokalt.
Norske arbeidsplassar
Laerum i Equinor trur 3D-printing kan bidra til det han kallar «homesourcing», altså til å flytta arbeidsplassar tilbake til Norge.
– Me har sendt produksjon til lågkostland fordi ein ved masseproduksjon treng låg kompetanse og høg bemanning. Ved 3Dprint treng ein høg kompetanse og låg bemanning, og då kan norske verksemder vera konkurransedyktige, seier han.
Med dette ser han eit veldig stort potensial for norsk industri.
– Men det er ei stor omlegging som vil ta tid. Gjennom foreininga Norwegian AM jobbar me for å få dette på plass på tvers av bransjar. Om ein har ein 3D-printar og den rette kompetansen, kan ein levera til Equinor den eine dagen, Forsvaret den neste dagen og til fiskeoppdrett den tredje dagen.
Ein nøkkel til dette er oppbygginga av eit digitalt varelager for olje- og gassindustrien i samarbeid med selskapet Fieldnode. Der er oppskrifta på produktet lagra i ei digital sky.
– Dette gjer at me kan 3D
No snusar Vår Energi på teknologien
printa delane i naerleiken av der me er. Me har cirka 40 anlegg ute i havet som treng nytt utstyr kvart einaste år. Dette bruker me milliardar av kroner på. 3D-print kan bidra til lokal verdiskaping, og ei betydeleg forbetring i leveransetryggleiken for reservedelar, seier Laerum.
Dyre maskinar
– 3D-skrivarane kostar mykje, så industrien må snakka saman for å skapa ein marknad. Me må ikkje sitja på kvar vår tue, seier Gjerde i Vår Energi.
Gjennom Offshore Norge samarbeider dei derfor med blant anna Equinor.
Dei to siste åra har bedrifta Meisle hatt eit resultat før skatt på rundt 2 millionar kroner. Men i åra før, gjekk Meisle i minus.
– Det er dyre maskinar, og me må ha veldig høg omsetting for å klara å gå i pluss. Mange i bransjen har gått konkurs, seier Knudsen.
Foreløpig satsar han på printing i plast, då han ikkje kjenner seg trygg på at det er nok betalingsvilje i marknaden til at han kan satsa på dei dyrare metallskrivarane.
Ein kan få inntrykk av at Knudsen legg ned meir enn vanleg arbeidsinnsats for å få det til å gå rundt.
– Eg bur i same bygg og er på jobb sju dagar i veka. Det er ein livsstil.
På kundelista har Meisle no blant anna Equinor og Laerdal Medical.
– Harald har vore framsynt og starta i ei tid då få kjente til det. Han har jobba knallhardt, og han har hatt nokon tøffe år, men no begynner det å ta av, seier Laerum i Equinor.
Resirkulert skrapmetall
Laerum fortel at Equinor har verdiar for 27 milliardar kroner plassert på fysiske lager.
– Ein stor del av dette blir ikkje brukt, men er ei forsikring i tilfelle me treng det. No kan me i staden ha delen tilgjengeleg digitalt og berre produsera han om me faktisk treng han. Då snakkar ein om store reduksjonar i CO₂utslepp.
I tillegg kan 3D-printing vera betre for miljøet fordi ein kan redusera råvarebruken i sjølve produksjonen.
– Rosina i pølsa er eit samarbeid me har med firmaet F3niche. Dei jobbar med å resirkulera skrapmetall til pulver ein kan bruka i 3D-printing. Då kan me også produsera råvarene lokalt, seier Laerum.
Forskar: – Ein dyr del
– Det går treigt i Norge, dessverre, seier Klas Boivie.
Seniorforskaren hos Sintef er ein veteran i faget i norsk samanheng. Sintef fekk sin fyrste 3Dprintar for over 30 år sidan.
Men sjølve omgrepet 3D-print har Boivie lite til overs for. For då meiner han folk ser føre seg dei enkle og relativt billige variantane som kven som helst kan kjøpa med seg heim frå ein butikk. I industriell samanheng bruker derfor heller omgrepet additiv tilverking.
– Dessverre har industrien i Norge ikkje fått tilgang til nok informasjon av god kvalitet, og folk har fått feil forventningar. Ein har i litt for stor grad marknadsført det som noko som kan framstilla produkt raskt og billig. Det er langt frå alltid tilfellet, seier Boivie.
3D-print på tre tonn
– Bruker ein metall, blir det ein veldig dyr del, seier forskar-kollega Erik Andreassen.
Men om ein skal laga komplekse ting og viktige reservedelar, då kan det løna seg, meiner Sintefforskarane. Dette er saerleg aktuelt i oljebransjen.
– Ein kan laga utrulege geometrar som ein ikkje kan laga på anna vis. Då kan ein laga lettare delar og spara materiale, og dei blir nesten like sterke og stive, seier Andreassen.
Sjølv om dei også får printa delar av plast, er det 3D-print av metall som er det mest interessante for Equinor. Dei ønsker derfor at norske leverandørar skal bygga seg opp med utstyr og kompetanse til å kunna gjera dette.
– Alt av mekaniske delar er det mogleg å 3D-printa. Det er det nok mange som ikkje veit. Den største delen me har fått printa til no, hadde ein diameter på tre meter og ei vekt på tre tonn. Det er faktisk rekord i vår bransje, seier Laerum.