DENTYSTYCZNE IMPLANTY NA MIARĘ

Naukowcy z Politechniki Wrocławskiej i tajwańskiego National Taipei University of Technology wspólnie pracują nad nowoczesnymi implantami dentystycznymi. Rusztowanie implantu powstaje z tlenków glinu i jest wytwarzane metodą przyrostową – czyli tzw. drukiem 3D, co gwarantuje dopasowanie go do potrzeb konkretnego pacjenta. W górnej części (koronie) struktura ceramiczna jest lita, a dolna (korzeń) ma porowatą formę. Dzięki temu można nasycić ją ciekłym metalem – biokompatybilnym stopem magnezu (zajmuje się tym zespół prof. Krzysztofa Naplochy, w którym pracują dr inż. Anna Dmitruk, dr inż. Adrianna Filipiak-Kaczmarek i Natalia Raźny z Katedry Inżynierii Elementów Lekkich, Odlewnictwa i Automatyki na Wydziale Mechanicznym). Zmniejszy to kruchość struktury, a sam rdzeń będzie początkowo pełnił funkcję kotwicy, utrzymującej implant w szczęce. Natomiast magnez stopniowo będzie degradować, uwalniając miejsce na wrastanie tkanki kostnej. W efekcie implant stanie się bardzo stabilny – wbudowany w ludzką tkankę.

Prowadzone będą liczne testy prototypów implantu – m.in. badania wytrzymałościowe, jakości połączenia oraz rozszerzalności cieplnej. Wszystko po to, by sprawdzić, czy pod wpływem zmiany temperatur materiały tworzące kompozyt nie będą inaczej zmieniać objętości, co może prowadzić np. do pęknięć. Próbki implantów są też poddawane procesowi plazmowego utleniania elektrolitycznego, nazywanemu również utlenianiem mikrołukowym. Dzięki niemu magnez, którym nasycane są struktury ceramiczne, nie utlenia się tak szybko, a proces jego degradacji zachodzi stopniowo.