La maquinaria de las ‘fábricas inteligentes’ se atasca en España
Previsiones de futuro
l salto digital y tecnológico a la industria 4.0 da vértigo, porque no solo cambiará de forma radical el sistema productivo sino también nuestro modelo económico y la estructura de la sociedad tal y como la conocemos. No obstante, alcanzar ese nivel de madurez para producir de forma inteligente y conectada abrirá nuevas puertas a nuestras empresas que podrán situarse en la primera línea del mercado global. Serán más competitivas, eficientes y sostenibles. Ya están desarrolladas las tecnologías habilitadoras para lograr esa profunda transformación. Internet de las Cosas, ‘cloud computing’, ‘big data’, inteligencia artificial, impresión en 3D y la realidad virtual permitirán entrar en este nuevo paradigma en el que nuestra industria producirá más, mejor, de forma limpia y ahorrando costes.
En esta carrera por la transformación digital de la industria todos los países toman posiciones implicando a clústers, laboratorios, instituciones, empresas... Estados Unidos desarrolla el proyecto Manufacturing USA, Francia ha desplegado Industrie du Futur, Alemania su Industrie 4.0 y Suecia Produktion 2030. España también cuenta desde 2015 con la Estrategia Industria Conectada, un compendio de programas y actuaciones para impulsar la transforma
Eción digital de nuestra industria. Para Europa es una cuestión vital. La aspiración es que este sector contribuya con un 20% al PIB del Viejo Continente en 2030. Hoy la media es de un 17%. Pero a España le queda recorrido pues nuestras empresas industriales solo llegan al 15,3% de nuestro PIB.
A la luz de las conclusiones de diversos estudios, la industria 4.0 está muy rezagada en nuestro país. El propio Ministerio de Industria, Comercio y Turismo (Mincotur) es consciente de la situación. «En España, a día de hoy, el ritmo de implementación de la digitalización en la industria es progresivo pero lento. Únicamente el 30% de las empresas se encuentran en un nivel avanzado de la fase de implementación, mientras que el 70% restante se encuentran en una implementación baja o media», afirma Jordi Llinares, subdirector general de Digitalización de la Industria y Entornos Colaborativos del Mincotur.
Un informe de Funcas (‘Evidencias e incertidumbres de la industria 4.0 en España: un relato en construcción’) resulta más contundente. «Los datos constatan —reza en el documento— la aún limitada incorporación de estas tecnologías disruptivas en las empresas y sugieren que la labor pedagógica realizada desde el ámbito público para el desarrollo industrial no ha tenido éxito». «La incorporación de tecnologías 4.0 en el sector industrial español está siendo lenta», refiere en sus conclusiones. E incluso matiza: «La estrategia de digitalización impulsada desde el ámbito público (...) es más visible en el papel que en la realidad micro de las industrias».
Pisar el acelerador
El mismo informe no obvia que la pandemia ha obligado a muchas empresas a mirar solo por su supervivencia relegando las decisiones de inversión en tecnología. El miedo es que una
20%
del PIB europeo será la contribución que aporte la industria 4.0 en 2030, según los objetivos que se ha marcado la Unión Europea. Hoy día aporta un 17% de media. España llega al 15,3%
11%
es lo que pueden aumentar los ingresos de una empresa que aplique tecnologías digitales de la industria 4.0, según cáculos del Ministerio de Industria. Y podrá reducir un 19,4% sus costes vez superado ese bache, el actual contexto mundial de incertidumbre (con una crisis energética y una guerra en Ucrania) siga retrasando el despegue inteligente y digital de nuestra industria. «Ante el contexto económico actual que vivimos, no hay que despistarse ni perder el foco en el medio y largo plazo para poder ser competitivos y capturar valor económico a nivel mundial», recomienda David Sánchez, director del área de Industria y Movilidad del centro tecnológico Tecnalia.
Todavía estamos a tiempo de pisar el acelerador, porque nos encontramos en los albores de lo que se viene considerando la Cuarta Revolución Industrial. Aquí ya no hablamos de robots que reproducen de forma autómota tareas repetitivas. En las fábricas del futuro, robots de última generación (‘cobots’) serán colaborativos, se comunicarán entre ellos, con otras máquinas y con las personas de una fábrica; podrán aprender (‘marchine learning’) e incluso detener, acelerar o ralentizar una producción para adaptarse a la demanda. Habrá cientos de sensores y dispositivos que enviarán datos de fabricación en tiempo real. Datos con los que, utilizando cloud computing, técnicas de big data e inteligencia artificial, podremos anticiparnos a una avería o a un fallo en la producción, e incluso predecir cuándo se va a parar una planta, con toda la pérdida millonaria que eso su
Pero las pymes industriales se están quedando atrás. Todas esas tecnologías habilitadoras les quedan lejos. Un reciente informe de EAE Business School apunta que el 68% de las empresas industriales españolas tienen aún pendiente su digitalización, de ellas el 21% consideran que no tienen habilidades digitales y el 47% está en proceso de poder empezar a trabajar en ello. Traducido a números absolutos esto significa que poco más de 150.000 empresas (la mayoría con menos de 10 empleados) necesita dar un salto tecnológico para convertir la transformación digital en una herramienta de competitividad.
Esas pequeñas empresas son precisamente las que componen gran parte del tejido industrial. «Son buenas empresas y rentables, pero en momentos de una revolución que conlleva adaptaciones tecnológicas muy radicales, tienen más dificultades, porque necesitan un conocimiento experto y financiación. Es posible que una empresa de 15 trabajadores no pueda contratar
dos expertos en inteligencia artificial y hacer una inversión para implementar esa misma tecnología», señala Sánchez. «Una pyme no tiene recursos para invertir en modernizar sus sistemas productivos», asevera Álvaro López, coordinador de la Cátedra Industria Conectada Comillas-ICAI.
La necesidad de financiación es una barrera, sin duda, para dar el gran salto, pero no la única porque en la vida y en el día a día de las pymes hay variables que dificultan la incorporación de nuevos sistemas tecnológicos y digitales, como cuenta Álvaro López. Por ejemplo, «los ciclos de vida de los activos industriales son muy largos —explica—. A una máquina que ha costado seis millones de euros y es robusta le puedes sacar partido durante 30 años. Si hace diez años que se ha comprado, no se puede tirar a la basura y sustituirla por un nuevo robot. Es difícil también adaptar equipos tecnológicamente más antiguos con servicios digitales más avanzados. Además, muchas pymes no tienen departamentos de innovación donde ensayar y probar nuevas tecnologías. Si cuentan con cinco trabajadores tampoco pueden hacer pruebas de concepto porque no hay tiempo».
El 70% de las firmas industriales cuenta con un nivel tecnológico bajo o medio
Hacer pedagogía
Existen incluso barreras invisibles como apunta el profesor Poyatos. «Las pymes están muy retrasadas en el uso y explotación de los datos. Pero también es cierto que tenemos excelentes empresas expertas en todas las tecnologías habilitadoras, lo que facilita el acceso a ellas. No hace falta que las pymes tengan su propio equipo de big data porque cada vez hay más empresas que prestan estos servicios. El reto está en que los empresarios pierdan el miedo a abordar o explorar todas las posibilidades que da este nuevo marco y empiecen a implantarlo».
Lo cree también la vicedecana del Cole
gio de Ingenieros Industriales de Madrid, María Luisa López-Tola: «El problema —dice— es tanto financiero como explicar y hacer llegar a las pymes en qué consiste cada tecnología y para qué les puede ser útil. Es pedagogía. La transformación no tiene que ser grandísimos proyectos de millones de euros y mucho tiempo. Sino buscar soluciones a problemas puntuales y resolverlos». «No tiene sentido que a una empresa sin página web le hablemos de big data. Primero tiene que hacer un diagnóstico de la situación, marcar una hoja de ruta y conocer bien las tecnologías habilitadoras para hacer ese camino», matiza Poyatos.
Se da otra derivada. Un estudio de la consultora NTT Data y el Observatorio Industria 4.0 (cuarta edición del informe ‘Smart Industry 4.0’) recoge que las principales barreras que perciben las empresas para afrontar el salto digital son la resistencia a la innovación y al cambio de los individuos, la falta de formación de los trabajadores y las altas inversiones. «Cuando cambian las maneras de trabajar, aparece una resistencia al cambio», explica Álvaro López. «Pensamos erróneamente que los robots sustituyen a las personas. Esto es una visión simplista. En la medida que te haces más competitivo, reduces costes y aportas inteligencia, la empresa crecerá y demandará también personas», defiende David Sánchez.
Falta talento
De hecho, diferentes estudios estiman que el uso intensivo de tecnologías digitales en la industria requerirá la incorporación de 220.000 trabajadores en 2030. Eso sí, serán perfiles digitales con nuevas formas de trabajar. Algo en lo que somos deficitarios. Lo sabe el Ministerio de Industria. «Las tecnologías habilitadoras son relativamente recientes, haciendo que el capital humano con conocimientos y experiencia en su desarrollo, uso y aplicación a la industria sea todavía escaso», reconoce Jordi Llinares. Lo que requerirá capacitar (de forma urgente, como reclama la industria) a los trabajadores que ya están en las fábricas y formar a nuevas generaciones para acometer esta Cuarta Revolución industrial. Y, desde luego, eso no se hace de la noche a la mañana.
No obstante, la industria española también cuenta con fortalezas para la gran transformación. «Las grandes empresas tienen más o menos implantadas estas tecnologías porque necesitan estar al día por la competencia global. Son punteras y no tienen nada que envidiar a las europeas. Tenemos conocimiento y tecnología en España», defiende María Luisa López-Tola.
De ahí que se ponga el foco en ellas por su efecto tractor. «Las empresas más grandes tienen que liderar la transformación de sus proveedores a través de toda la cadena de valor, porque es difícil que ellos
VENTAJAS
La industria 4.0 será más competitiva, eficiente y sostenible para competir a nivel global
consigan la velocidad de disrupción suficiente para ser competitivos. Los grandes actores deben tener en cuenta que necesitan a ese tejido industrial», cree David Sánchez.
El sector y los expertos también consideran clave la colaboración público-privada. Una iniciativa en este sentido es la que ha desarrollado el Foro de Alto Nivel de la Industria Española (que aglutina 36 organizaciones empresariales y sindicales y donde también está el Ministerio de Industria). El Foro ha sentado las bases de un Pacto de Estado por la Industria. La propuesta ya se ha registrado en el Congreso de los Diputados. «Se trata de que esta iniciativa vaya más allá de una legislatura, se marquen unos objetivos y se elabore una nueva ley de industria donde se incorporen