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La valorización aporta ya un 17% del consumo energético
Cinco de las siete fábricas de cemento de Andalucía cubren una parte de sus necesidades caloríficas con combustibles alternativos al coque de petróleo, una cuota que supone ya el 17% de la energía que consumen
EL mapa cementero andaluz está formado por siete factorías ubicadas en cinco provincias y explotadas por cinco grandes multinacionales del sector. En Almería hay dos instalaciones localizadas en Carboneras, de la compañía Lafarge Holcim, y en Gádor, de Cemex. El grupo FYM-Heidelberg tiene una fábrica en Málaga; en Cádiz opera una planta Lafargue Holcim en Jerez de la Frontera; en Córdoba está instalada Cementos Cosmos; en la localidad sevillana de Alcalá de Guadaíra se encuentra Cementos Portland Valderrivas; y en Huelva, Cosmos tiene su segunda factoría andaluza, concretamente en el término municipal de Niebla.
Excepto estas dos últimas plantas sevillana y onubense, las otras cinco están valorizando residuos urbanos e industriales, un proceso que le permite sustituir el coque de petróleo que tradicionalmente se utiliza para calentar los hornos a altísimas temperaturas (hasta 2.000 grados centígrados), lo que requiere grandes consumos de combustible, y ahorrar costes energéticos. Hay que tener en cuenta que la factura energética representa hasta un 40% de los costes de explotación de las fábricas de cemento, y que la fuerte caída del consumo de este material en los últimos años, por la reducción de la actividad constructora, ha obligado a las compañías del sector a buscar fórmulas para que los procesos sean más eficientes y así poder mantener la actividad y el empleo. Para las empresas, es una «cuestión de supervivencia».
En la tipología de los residuos que se valorizan destacan neumáticos usados, serrín impregnado o madera tratada, disolventes, barnices y pinturas y aceite mineral usado. Según la última memoria de sostenibilidad del sector cementero andaluz publicada por Flacema (Fundación Laboral Andaluza del Cemento y el Medio Ambiente), organización en la que están representadas todas las empresas que operan en la región y sus plantillas a través de los sindicatos, en el periodo 2013-2015 el sector andaluz ha utilizado 25.000 toneladas de estos materiales de desecho como combustibles alternativos. También destaca el fuerte aumento (un 42%) del uso de lodos de depuradora ur- bana y la utilización, por primera vez en el año en 2015, de combustibles derivados de residuos urbanos procedentes de plantas de tratamiento.
De esta forma, el uso de estos combustibles alternativos está creciendo en Andalucía en el sector cementero. Según datos de Flacema, el poder calorífico aportado en los hornos de las fábricas andaluzas procedentes de residuos que no se han podido reutilizar ni reciclar, y que hubieran ido a parar a vertederos, aporta ya un 16,8% del consumo energético que precisan estas instalaciones. «Pese a este aumento, existe todavía un amplio margen de mejora, hasta llegar a los porcentajes de sustitución tanto de España (que para el mismo ejercicio se situó en un 23,4%), como de otros países europeos», subraya esta Fundación.
En las fábricas de cemento de estos países, la energía aportada por los combustibles alternativos alcanza valores del 50% al 85% en casos como por ejemplo Holanda. «En los países europeos más avanzados, además de contar con la valorización energética para la gestión de sus residuos, también consiguen importantes tasas de reutilización y reciclado y prácticamente no contemplan el vertido como opción de tratamiento de sus residuos», destaca Flacema.