Johnson Controls-hitachi aumenta significativamente la eficiencia con un robot MIR
Del almacén a la planta de producción
El fabricante multinacional de productos de Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado implementa un MIR200™ en su planta de Barcelona para suministrar piezas y materiales a una de sus líneas de producción más recientes y recoger materiales de embalaje para su eliminación.
Johnson Controls-hitachi Air Conditioning es una compañía global dedicada al desarrollo, fabricación y comercialización de productos innovadores de HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado) para hogares y empresas.
La planta de fabricación de la empresa en España, situada en la localidad de Vacarisses, cerca de Barcelona, lleva fabricando equipos de climatización para uso industrial y comercial desde 1993. La planta opera 12 líneas de montaje y diversas áreas de producción para la fabricación de productos semiacabados, y con una media de 400 empleados cerrará el año con una producción de más de 51.000 unidades con una facturación anual estimada de 116 millones de euros.
“Nuestro objetivo es cumplir siempre con los requisitos de nuestros clientes con la máxima calidad y flexibilidad, operando de acuerdo con los estándares del internacionalmente reconocido y premiado Johnson Controls Manufacturing System, y aplicando el concepto de Lean en nuestros procesos de producción”, ha afirmado Valle Jiménez, Assistant Manager del Departamento de Planificación Comercial y de Producción de la planta.
Tecnología de robots móviles utilizada para lograr procesos Lean
De acuerdo con esta estrategia, el equipo de la planta de producción catalana en Vacarisses busca cons-
tantemente oportunidades para mejorar los procesos y lograr una mayor eficiencia, especialmente a través de la automatización y el uso de tecnología robótica. En un área en particular han creado con éxito una aplicación para automatizar el transporte de materiales desde el almacén de suministros hasta una de las líneas de producción más nuevas de la fábrica.
Para ello eligieron un MIR200™ como elemento central de una aplicación de transporte interno con una capacidad de carga útil suficiente para sus necesidades y desarrollada específicamente para ello con el apoyo de distribuidores locales e integradores de sistemas, Vicosystems. La aplicación combina el robot móvil con las estanterías móviles y transporta los materiales y componentes de forma automática desde la tienda a la línea de producción, los descarga mediante un sistema Karakuri, recoge los residuos de envases mediante el mismo método y los devuelve al almacén.
Importante ahorro en horas de mano de obra
El robot MIR está en funcionamiento durante un turno completo de 8 horas cada día y los beneficios del sistema fueron muy evidentes desde el momento en el que entró en funcionamiento. “El robot ha recorrido 750kms en el último año y actualmente hace hasta 12kms por turno, lo que a su vez se traduce en un ahorro de 3 horas de trabajo al día en comparación con un operario que realiza la misma tarea con un carro”, ha comentado Raúl Galán, Section Manager del departamento de Ingeniería de Producción de la planta. “También nos permite mantener niveles constantes de stock de materiales en la línea de producción, y evita la necesidad de movimiento de carros eléctricos en ambas direcciones en los pasillos del área de producción, lo que no sólo optimiza la productividad de la línea, sino que también hace que la planta de producción sea un lugar más seguro para todos”.
Flexible, fácil de usar, colaborativo
El hecho de que el robot MIR sea capaz de trabajar en colaboración con el operario del almacén en la entrega puntual de piezas y materiales a los trabajadores de la línea, y sea rápido y fácil de programar con una interfaz intuitiva y fácil de usar combinada con la tecnología de mapeo, fueron factores clave en la decisión de optar por el MIR200. “Buscábamos una
solución flexible que nos permitiera realizar cambios rápidos en los procesos y en la disposición de la planta, pero que no requiriera modificar nuestras instalaciones como sería el caso de utilizar un AGV con líneas magnéticas”, ha añadido Raúl Galán. “La tecnología de mapeo utilizada por MIR lo hace especialmente adaptable y fácil de reprogramar cada vez que se realizan cambios”.
“Los trabajadores de la planta recibieron al robot MIR con cierta curiosidad los primeros días, a pesar de que están acostumbrados a ver otros tipos de vehículos como los AGVS en la planta de producción”, ha comentado Oriol Morgado, Técnico del departamento de Ingeniería de Producción. “Pero pronto se dieron cuenta de que era una herramienta valiosa para mejorar la productividad y la seguridad en el lugar de trabajo. La programación del robot no es particularmente compleja e incluso los operadores con poco o ningún conocimiento del lenguaje de programación son capaces de crear y modificar su configuración si es necesario”.
“La cooperación y el diálogo con Mobile Industrial Robots y su distribuidor Vicosystems fue excelente, no sólo durante la fase de instalación, sino también a la hora de resolver algunos pequeños problemas iniciales y la implementación del sistema de anclaje del robot a las estanterías mediante un servomotor con husillo y PLC”, añadió Oriol.
Implementación de más robots MIR durante 2019
Con una expectativa de retorno de la inversión de menos de dos años, la experiencia hasta ahora ha sido tan positiva que Johnson Controlshitachi ya está considerando añadir más robots MIR a su flota. Raul Galán ha afirmado “Hemos identificado varios proyectos en los que podríamos desplegar robots móviles en la planta, con nuestra prioridad centrada en la tarea de entregar las materias primas a las líneas de producción y transportar los productos terminados al almacén. Queremos incorporar dos MIR más para estas tareas durante el próximo año y también estamos estudiando el concepto de una solución de tipo ‘Follow Me’ para el proceso de picking antes de la entrega final en un punto definido de la línea de producción. Luego, como parte de una segunda fase, nos gustaría aplicar robots móviles junto con brazos robóticos colaborativos y tecnología de visión artificial con el objetivo de automatizar procesos que combinen tareas de transporte y montaje”
Universal Robots