IN­NO­VA­CIÓN DES­DE LA EX­CE­LEN­CIA

Innovation th­rough ex­ce­llen­ce

AutoRevista - - Director De Producción De Volkswagen Navarra - POR LUIS MI­GUEL GON­ZÁ­LEZ / FO­TOS- PHOTOS: BER­TA BUZUNÁRIZ / TRANSLATION: VERITAS TRADUCCIÓN Y CO­MU­NI­CA­CIÓN

Con la men­ta­li­dad de la ex­ce­len­cia en ca­da pro­ce­so, la fac­to­ría de Volks­wa­gen Na­va­rra lle­va dé­ca­das evo­lu­cio­nan­do con un afán de me­jo­rar casi ob­se­si­vo. A la lon­ge­vi­dad de un Po­lo ca­da vez más de­pu­ra­do (co­mo se po­drá ver una vez más en 2017), se une la lle­ga­da de un se­gun­do mo­de­lo pa­ra el que la plan­ta ya em­pie­za a pre­pa­rar­se./ With a men­ta­lity that stri­ves for ex­ce­llen­ce in every pro­cess, the Volks­wa­gen Na­va­rra fac­tory has been im­pro­ving al­most ob­ses­si­vely for de­ca­des. The pe­ren­nial and ever-mo­re re­fi­ned Po­lo (as will be seen on­ce mo­re in 2017) will soon be joi­ned by a se­cond mo­del for which the plant is al­ready pre­pa­ring.

LA FAC­TO­RÍA PER­FEC­CIO­NA SUS LÍ­NEAS PA­RA AFRON­TAR LOS NUE­VOS RE­TOS THE FAC­TORY IS FI­NE-TU­NING ITS LI­NES READY FOR ITS LATEST CHA­LLEN­GES

DEx­ce­llencm­pSeegn­lioe­geÁn­rau­tio­re­lei­ce­med­naa­no­cínd­da­ria­zoep­da.aPeerrl rsl is­tin­gui­daA­páaaooeu­vraw rn­se­sea maa­noeantrsp­ce­nás e ls0creói­ne­moa1lchm4raui­loi­caa co­ne­fo s el In­dus­trial d ess 2ed es , vav l sr oal rs d qg a n, x osou gn encm­do. ti Jfler­voe­ro­ca­leeaj­ra bsop­clín­dé­reaorrtois orAiFlp zrc­de­cáe­naie­noebdrtnsm­roos­lo oi ue n5c pisd­gn­ta0i oeeúou fer rucf An­t­ñ­taio­ti­dor­bo­muEm­dais­rru­zod­pa iodrcas yoeap - cgreae­b­ñioers­xóaeo- n a , rl­vCdbn­nes­lAaaee­la­rueihr am­gC­pe ieaeVbz urost­pe­niooaeeert­plist­kad­daoo­te­rut sce­dea oamn­be­wird eb, cóPqr aiaaa­nS­yu­róeugj­ye eyio­ned­tee­pa­gen ous. ngq­so­cu­ro ininn­te­sad­lasr ln­ta zl aica­caemtb­da­do­jo osedrl unícm aa­do gd­toc e mcors­ce, n oo­pi­die otet­bon rnooam mr­nom dlet­qear­do­piaeues­pie­co­oseoc e t“eriooust óeeau­ni nrn i2e­dii­lercm­pa­das0e­neo1eea­temc­det4ands­laifn,, dgi­me na­deaaxg­cae­duqn­soia­ló­tru­muaq­no­me­tiuir­nad sie“noa aa­deo­le st­tsao- dlei , --- jo t n aaEt óo rv­cisn ípq ” lr eMn ue, es o valc s er e. o r ene r iot o, , autr­psj cr aórd­di pnsc­sán ana oeilrn f poz da es- n e,

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Pa­ra el nue­vo Po­lo, desa­rro­lla­do ba­jo la pla­ta­for­ma MQB, la ope­ra­ción de unión del tren mo­triz con la ca­rro­ce­ría im­pli­ca con­si­de­ra­bles di­fe­ren­cias de ta­ma­ño y un ma­yor nú­me­ro de

tac­tos/ For the new Po­lo — which has been de­ve­lo­ped on the MQB plat­form — joi­ning the dri­ve­train to the body in­vol­ves sig­ni­fi­cant dif­fe­ren­ces in si­ze and a hig­her num­ber of points of con­tact

me­dian­te téc­nicq2dS­nAn­sawp­di­dau0oeuaiu­datljld­see0­nio­geue ddou­qotlr, unccc Noia­móoCpl am­hLam­meooe­doanppnjr­sePdn­rio­loiueoeoM­ram­tan­salt­veoaei sol­da­du­ra nniAír­co­ne­za­taeóVet­co4arnn­ne­loom­di­rÁmm­ki­lo­peieilcs lá­ser. sw­leo­piat oo­zaán “Se­daccrs­to gi­daoee­le­cóoae­ba, tra­ta de una oka­doieñ so0lql nuei ase” ve. s a. a dan­fim n eaa­llie ea­dremlt ai0dc ly­ne naaees ediJ lo idú n, ust yaao i mSue o a s - v P es aam nF­pIs rci­dou edoSa­noao­se eE­pe­nonn eds­xie­lAv csa­sou­te­rTa­ti etop fu­se­cu, sec­nA­rian­cód roíd oe lc­sadrnaiin7id íe­ved qm­pe rd­he bkae­ro­oi­lear ltsaf r eC 1e - - e v r ir fn ausfh ran , V s- o-. Bo­yabbmpcn­qeol spúu­luoel eoí­ragt­sesnlm­sooi stp­ma rbprqoueae­ná otu, upiesr tiz­ne­te. avAs,ec­quiiia, deu em­cóaeo­ra­qe­nii­non­rróe­si n doennd­si, noiovp­cu esdc­da­tao ato alee stcrrapsnfl eiaaal iiíioaa ne­durrqnls­ga­zia­ni­pueeó­ma­ma,. sp Aus­pre iti­to issndf­sa­noeeert­me­cearnt­meia dgps­maótjc­paoeaa­sa­nái­rammlb sm­que ec­pE­lai­nedll­daó­duon­nie, aioiupdl sedln tács­rio­ta­zuee­ta­to­ces­saea ziasmbvr pcaeii­raooeo­miais nó­llet fn goa aduanz­deear peeanl c rsi­mebn, iaeeoz, ayi­norq opas um­li arzy­de­roe eas-- ltzit a ene ec tepbs ua b aoo t et u m , elee mlss­ptaaan dna­memr­saa s, msei srd q ór. tann uab nm u“a h e c nz pKFicsbd­neao­yu­ra-cpol ssWV­load­tsoWrn­ceuh­wiid­la­citytl­nIei­lAn vag baSn­vuinyth­taoghy m en taha ininp­goen­tiapn­ned­gn­sAao e wRr­tadnht­ceean­deham­reil, tdn rio­lotss­gaypn. r s( ti­pept IhNr­prAeiaw­lo­zRa tp­veie) cter deah­rom­met­veVo­be­so­co­cen­ti­lalrnv, tk detn pssh­se­wo­tae­vaa­vrae­rraBtgts­lo­too-iu­tuod­pnon­pn­ye’sdt dIh ae- n it­pN towrv.” iwprsaia npir hs ijl l n - t e T

Aun­que la in­no­va­ción en pro­ce­sos es un de­no­mi­na­dor co­mún en to­das las áreas de la fac­to­ría, fue una me­jo­ra en el Área de Cha­pis­te­ría la que se ad­ju­di­có el pri­mer Pre­mio a la In­no­va­ción de VW Na­va­rra/ Alt­hough pro­cess innovation is a com­mon de­no­mi­na­tor in every area of the fac­tory, it was an im­pro­ve­ment in the Body-in-Whi­te Shop that won Volks­wa­gen Na­va­rra an Innovation Award

puer­tas por­que las ha­bía co­gi­do jun­tas. Eso aho­ra lo evi­ta­mos, ya que se iman­ta la pie­za y se re­pe­len en- tre ellas”. Ma­nuel García Bueno aña­de que “es­ta me- jo­ra nos ha per­mi­ti­do au­men­tar la pro­duc­ción con el en­vío de pie­zas de re­cam­bio a la plan­ta de Kas­sel”. En es­ta di­ná­mi­ca, el pa­sa­do mes de no­viem­bre, el Área de Cha­pis­te­ría tam­bién de­mos­tró su ca­pa­ci­dad in­no­va­do­ra al ad­ju­di­car­se el má­xi­mo ga­lar­dón en la se­gun­da edi­ción de los Pre­mios a la In­no­va­ción de la mar­ca Volks­wa­gen. El pro­yec­to, desa­rro­lla­do por VW Na­va­rra en co­la­bo­ra­ción con la na­va­rra In­dus­trial Aug­men­ted Reality ( IAR), se cen­tra en una apli­ca­ción de reali­dad au­men­ta­da. Me­dian­te es­ta tec­no­lo­gía, ins­ta­la­da me­dian­te una apli­ca­ción en una ta­blet, se pue­de ges­tio­nar, de for­ma di­gi­tal, la in­for- ma­ción de los cir­cui­tos de los ar­ma­rios eléc­tri­cos del Área de Cha­pis­te­ría. La apli­ca­ción per­mi­te op­ti­mi­zar el man­te­ni­mien­to de los ar­ma­rios eléc­tri­cos; ace­le- rar el diag­nós­ti­co de las ave­rías; re­du­cir el uso del pa­pel, al rea­li­zar to­da la ges­tión de ma­ne­ra di­gi­tal; op­ti­mi­zar la ac­tua­li­za­ción de do­cu­men­tos; y re­du­cir las pér­di­das de pro­duc­ción por ave­rías. El pro­yec­to co­men­zó con una prue­ba pi­lo­to rea­li­za­da en dos ar­ma­rios eléc­tri­cos que fi­na­li­zó el pa­sa­do mes de mar­zo. “Una vez de­mos­tra­do su éxito, el ob­je­ti­vo es ex­ten­der es­te sis­te­ma a to­dos los ar­ma­rios eléc­tri­cos de la fá­bri­ca”, se­ña­la Ma­nuel García Bueno. PINTURA des­cri­be una trayectoria de años, ca­rac­te­ri­za­da por Fran­cis­co Ro­drí­guez Fu­nes, ge­ren­te de Pintura, la op­ti­mi­za­ción cons­tan­te del pro­ce­so, siem­pre con nue­vos pa­sos en me­jo­ra de ca­li­dad, ren­di­mien­to eco- ló­gi­co y re­duc­ción de cos­tes. Es­tos dos úl­ti­mos as- pec­tos con­ver­gen en el de­no­mi­na­do Pro­ce­so 2010, en ac­ti­vo des­de 2006, ca­rac­te­ri­za­do por la su­pre­sión de la fa­se de im­pri­ma­ción en el pro­ce­so de pin­ta­do. aug­men­ted tech­no­log­yimttdd­dTns­fP­na­rruAiiuehii­caagscc­ct­cIettn­gis­cNaa­toatn­peaia­llar­lTo reality ap­pli­ca­tion. Using this , sl­gorccly­nenl­soeaasy’dd,s oo­ceahiih,asplse­re­tes­meeab­ce­caittdnm­tis ee­sim­rurm. dac­tiiT­ca­co­sau­pu en­hae­ni ipaenl stct owaaeo aie­nippnnc binm saitdrn ha­ta­ta uoe­cai­le lenpf­tel sb ueoBn­si lMlxn, wet”ct­cua­de­tesy, xpy nsio te­compc- dhdplhinh­lea­neeaa. hrn“i. ea­mW­nHaeast­tst hsoo M ymi­ro not­nissnr­negp­tad c gBSlt­te afrm wihuv­pum­neeoe­ront­di­ron­po­cusc­yiv’oteg­ca­sa­tie. ohi­be­lentl nii­lapl lrhtclgc­so­ye-- lt o tc jiesbb, cnn g ehu­pa n- e e, tser e etei t d mn tm- d e - t toep ao obt nw t r egae, avi Pt­sop­pa­fTem­tTrsmt­cet­ce­prohiheeeaevn­cno­fee­rahooaa feed­col­seia rc­do­tie­nil­mamn­xos hnrf-eda­maaetv imMhyhtrrn dav­hMfm aio­taoao­cun­geaie­nehac­na­me­vahi­creo pntnss ov­coKspq­sarrca­tes­fts­renhg­yit­na an­te’ natb­meei­sioahs,lst uis rv-dtt­pn­rFc­deed­na­yed­nih­voeeah royclre tef­tea aeee oa. tnay­cnKx ttbt­cT­pee­cers ra­dehiyrp­xeel. ips hetcs­ho pd­neh­sow­laaor­loo­ta­pi­sea­togkt2depnmsh­sie­tiaRl­cn­yernv0reoa­yi acitcsymc tittng­teo, uaiiu haa­sW­tenntp nnr­pT­to­gen rFogn­truth­gogfptlthlth­hioiotla­ti dh aFdwn­ses­cia ahUiwt­nat uohcntn­hearm,ad­sapc­qartl­rieeerrcem­ne­to­ueo b. ro necp edk s ek es , eoaoa. unahh­le dtat rtia r0r­nai id­nirln- tdssr eecnf­creoud oh­se­mu, lt­cP shoirdv reoh­do, co a huii iníeocs dh0 ar ii­tíi­ner aee pcish­yua cfvm nit, ie wbehu colb. p sMoi­fae­yas lnL ic­me ooannbm“ez sroaoii­naais nt, en­sitstpzh ttea taeg su rm iit phf rr n- te eve­nu o r sg ohc pnei cai­sed lTa­tri­reae eig­nLrcr 1rn dht eti soc ne’” R uouyc e uegr eci0rr ya- f ne t tqrntp, sr­tin­cien nh a. se ne- , ndh­lahs cu ee­ne vs splsvs­tue a eea odd­pna psh aniaia 6ie­sei r l ce - s et rttvrr rdo­gri­mi2ui­we­ge­nefn­teb­tift­pe­no­tehs­lei haee0sdb­te­raeer aoos 6 V a- sass s d

El res­pon­sa­ble de es­ta área ex­pli­ca que “con es­te eco­pro­ce­so en ba­se agua, desa­rro­lla­do en co­la­bo­ra- ción con fa­bri­can­tes de pintura, he­mos con­se­gui­do un pro­duc­to que ase­gu­ra las mis­mas ca­rac­te­rís­ti­cas de pro­tec­ción que aque­llos en los que se rea­li­za la im­pri­ma­ción. Pa­ra ello, la fa­se de KTL de­be te­ner un ni­vel de aca­ba­do muy de­pu­ra­do y el con­trol de es­pe- so­res en la ba­se de co­lor ha de ser muy ri­gu­ro­so pa­ra ga­ran­ti­zar la má­xi­ma ca­li­dad y la pro­tec­ción fren­te a las ra­dia­cio­nes ul­tra­vio­le­ta. Su me­di­ción se rea­li­za a tra­vés de un dis­po­si­ti­vo lá­ser de­no­mi­na­do

que ana­li­za 60 pun­tos de ca­da ca­rro­ce­ría”. Ro­drí­guez Fu­nes sub­ra­ya los aho­rros de­ri­va­dos de la eli­mi­na­ción del pro­ce­so de li­ja­do tras el KTL, así co­mo de la ca­bi­na que exi­gía un ele­va­do gas­to de ener­gía pa­ra ca­len­tar el ai­re y del pro­pio horno de im­pri­ma­ción. El ge­ren­te de Pintura re­mar­ca el in­cre­men­to de la apli­ca­ción de ma­si­llas de PVC pa­ra la pro­tec­ción de ba­jos del vehícu­lo, tan­to pa­ra gol­pes con ele­men­tos exis­ten­tes en el as­fal­to co­mo pa­ra ga­ran­tía de es- tan­quei­dad y so­no­ri­dad del vehícu­lo ter­mi­na­do. Se ha au­to­ma­ti­za­do al 100% la apli­ca­ción de ma­si­llas en­tre la ca­rro­ce­ría y los ele­men­tos mó­vi­les, op­ti­mi- zan­do la pre­ci­sión de las bo­qui­llas de apli­ca­ción. Un sis­te­ma de fo­to­gra­fía ga­ran­ti­za la ubi­ca­ción co­rrec­ta de es­tos dis­po­si­ti­vos de apli­ca­ción de ma­si­lla y la me­di­ción de hol­gu­ras. Los ope­ra­rios tra­ba­jan so­bre ca­rros que vol­tean las ca­rro­ce­rías pa­ra ase­gu­rar el me­jor gra­do de er­go­no­mía. Las ope­ra­cio­nes de apli­ca­ción de ba­se y bar­niz se lle- van a ca­bo de for­ma to­tal­men­te au­to­ma­ti­za­da, mien- tras el con­trol fi­nal re­quie­re ope­ra­cio­nes ma­nua­les. MON­TA­JE El Ta­ller de Mon­ta­je cons­ta de cua­tro tra­mos (com- par­ti­men­ta­dos pa­ra dar lu­gar al 3A ins­ta­la­do re- cien­te­men­te) de los que sa­le un Po­lo mon­ta­do ca­da 56 se­gun­dos. A la ho­ra de co­men­tar di­ver­sas mo- di­fi­ca­cio­nes que han con­tri­bui­do a in­cre­men­tar la efi­cien­cia de los pro­ce­sos, des­ta­ca “la im­por­tan­cia de que nues-

Víc­tor Irí­zar, ge­ren­te tros ope­ra­rios desa­rro­llen su la­bor sin ne­ce­si­dad de de Mon­ta­je, des­pla­zar­se pa­ra lo que con­ta­mos con un sis­te­ma mo­du­lar de ban­das, que se adap­ta a las ne­ce­si­da­des de ca­da tra­mo. Es una so­lu­ción que nos ha per­mi­ti­do una con­si­de­ra­ble me­jo­ra”. La er­go­no­mía em­pie­za a apre­ciar­se tam­bién en los nue­vos pul­pos o gan­chos, de los que cuel­gan las ca­rro­ce­rías en su re­co­rri­do por la na­ve, que so­por­tan ma­yo­res pe­sos y per­mi­ten gi­ros de has­ta 55 gra­dos pa­ra fa­ci­li­tar el tra­ba­jo de los ope­ra­rios. Tam­bién en el au­men­to de ma­ni­pu­la- do­res pa­ra car­gar puer­tas o rea­li­zar aprie­tes elec- tró­ni­cos de tor­ni­llos. Re­cien­te­men­te se han re­ubi­ca­do las ins­ta­la­cio­nes de lle­na­do de lí­qui­dos lim­pia­pa­ra­bri­sas, fre­nos, anti- con­ge­lan­te y de re­fri­ge­ran­te ai­re acon­di­cio­na­do, en The Paint Ma­na­ger re­marks on in­crea­sed ap­pli­ca- tion of PVC sea­lants to pro­tect the vehi­cle un­der­body both against im­pacts from ob­jects on the road and to sound­proof the fi­nis­hed vehi­cle and ma­ke it weat­her- tight. Ap­pli­ca­tion of sea­lants bet­ween the body and the mo­ving parts has been fully au­to­ma­ted and the ap­pli­ca­tor nozz­les’ pre­ci­sion has been op­ti­mi­sed. A ma­chi­ne-vi­sion sys­tem gua­ran­tees that the­se ap­pli­ca- tors and mea­su­ring de­vi­ces are co­rrectly po­si­tio­ned. Ope­ra­tors work on trucks that tip the bo­dies to ma­xi- mi­se er­go­no­mics. Ba­se­co­at and var­nish ap­pli­ca­tion are fully au­to­ma­ted, though the fi­nal check still re­qui­res ma­nual in­put. AS­SEMBLY The As­sembly Shop is di­vi­ded into four sec­tions (com­part­men­ta­li­sed to ma­ke room for the re­cently ins­ta­lled 3A), from which an as­sem­bled Po­lo exits every 56 se­conds. Com­men­ting on the va­rious mo- di­fi­ca­tions that ha­ve hel­ped rai­se pro­cess ef­fi­ciency,

un­der­li­nes “It’s im­por­tant to us that our ope­ra­tors can do their jobs As­sembly Ma­na­ger Víc­tor Irí­zar wit­hout ha­ving to mo­ve from one spot to anot­her. To achie­ve that, we use a mo­du­lar con­ve­yor belt sys­tem adap­ted to each sec­tion’s needs. It’s a so­lu­tion that has pro­du­ced con­si­de­ra­ble cost sa­vings.” Er­go­no­mic im­pro­ve­ments can al­so be seen in the new ‘oc­to­pus’ ca­rriers that the vehi­cle bo­dies hang from as they tra­vel th­rough the works­hop. The­se can now bear mo­re weight and per­mit ro­ta­tion of up to 55° to ma­ke ope­ra­tors’ tasks ea­sier. The fa­ci­lity al­so now in­clu-

es­te eu­roph­dElrtt­dVms­ne­lUudpdddc­maa­raeuo­loeeeeee­reen­lín­bioe flaur­nott ca­so pa­ra adap­tar­se a la nueva di­rec­ti­va - bsc­gard pé­suaoea­col seeeioo­toe­na­ruplr­me rn aeeeaa aegrrMas” ud, sctu“rst pu­leeo­naoea. ne­sa­laia“noa, cc­qec­nop irss­ri­rro d dsemmlry reIo­xovcrn­qeeean s tsíi­caolltmd­síeuedzldt coaseaoFssl cbeiaa doctn sild­mo­te lpa­ca­ro­boM­rraaaa­su Cnas­tsi. pnepr eóie ódel rn ein­reg­qai­lioir ar elrn nseo­sihodc otz rtd aeoe­deiea­so ml seos eeu ilidlw nioj láN tíee­roud­ftroa­nar­naa­to neo­lo­ram­sCae­sirt rj­celyrk­neaedb­ye riaor­paem­yoao. pn eIvt” a m dum re­el , mq a urc elL rctua­ñ­rolr­looa­vo­naoB­grem“rl­mígt, nndsny­ru­na­dos­reuc­nedl­rrei­sesd­taoof­nuáot­ve adaid lc lemff oiaeucm­paaa­saeo­mimn iás­cec­tra­doclra­toá­pi2oap­pily­so­sea óxao cduclg0miiuoon eiiarcc1ír­móaa­dól7nd­lon­naaae xoaf ú- aeae cqoiai a sni a sí a eo aoanj cn qbao vne­con­na eatm afaa oao oto amaé apadsr­sol e oa­ca raad aa eh­nad bldn­sep­bue car­do Q ar q e au aap pan e o cs”i udiia ba­tua iceie een l sdu d s e ol cc e i u ee­so­tooarq. ní­meis.z ro­zo asua lsn­rreln“tbisrtt­tan. s p ira­ca­lPi eeoír­lid” bevzln­rao lt mmer­tasjdr, aá c pee s, e cm­reier­leae tí a il­nip­mie e aj er , eco o lqar paóindn no á ssi - e z ptMtmm­wT­padtb­dinlhr­hiilf­defh­de­sTb“reaeiirrruhhnc­maeo­fraarn eeooiiv­se­siioee gdoIi mmit­kecz­riieAn’un, dsa­teT­siozsm­riog­hir­necw rttcc­cnss­te. sh­veit­nir” tieieiai­yPs­beio odunfss sh­yo­nao ea­la n sarhyy wi dMi­reeg qlas­rieen. ne” h ls­waie­te­robn le­cern­nil, nnnsw eport ame­tehr drnnhr uoiuht neae“otonsb­cWir­nemtl tveC­noabc3t­tiaN­sesl­horrls­me­se­solnp­dD­raer mMovhr­deospd tlo lv ecsrkxc grgum iatnh n ie­ce nmt­nie­le­to uoftl­bro, lo hlt­tey­nop tbhh­ree e.—zde­led­tih­be rriooheab stud­ti uao­riy ewg­nMu col Btl abaeCv. in­lagr e tyToeen fihg ddwn rd hsncsc cohr e ps­ci­benr­ctl­reuf­sot paplsvws­foo­lI­taieonhn­teoietrnrf­ne.mte­rie­sí­sopf­si­niennz ewksy­gea­lo- gaaitpmllr frrns2­kin d udoe­nudn íret vsecn­xa­sa r aetleohi eliet st fao­ti ar oe­tri— ft­hetbh eir­cou­mi­wiuec7e dlrtg­yejn­tst­ha­popr ahc bht­ne ie­sandwrny­to uil­raacyt eku­feevsnb draai­versf­pisnsn­ts­sa kteerct eotww­bann. oow- dulm oslt notrb hapd py fwu­miaa­woe ec­gis­hee, leel­ni­sisd io- Qoag cx tot­ho­we­re nc ttg laimn aduaim­tF­nac ntatp­pii­gak­toa aeoql1oh ln hoi aadgs­doi ne, k eso­neehEt ceCho ei- an . msec­sox no bep noy ei oi­di fnrl0v msat h ” l p e od­ci datnd l eioaai s e he mcfnn sirht s a op nre gte -f w co, otod­ni ta n ‘ sd“rt - h cseth n

En es­te ex­cep­cio­nal mo­men­to que está em­pe­zan­do a vi­vir Volks­wa­gen Na­va­rra, el Área de Cha­pis­te­ría pro­ta­go­ni­za los cam­bios más vi­si­bles./ The most vi­si­ble chan­ges brought by the ex­cep­tio­nal spell that Volks­wa­gen is en­jo­ying are found in the Body-inWhi­te Shop.

El Área de Pren­sas se ha vol­ca­do en los úl­ti­mos años en al­can­zar los má­xi­mos ni­ve­les de se­gu­ri­dad y er­go­no­mía de sus ope­ra­rios./ The Press Shop, whe­re the pro­duc­tion pro­cess be­gins, has re­dou­bled its ef­forts in re­cent years to ma­xi­mi­se ope­ra­tor sa­fety and er­go­no­mics.

El pro­yec­to, desa­rro­lla­do por VW Na­va­rra en co­la­bo­ra­ción con la start-up na­va­rra In­dus­trial Aug­men­ted Reality (IAR), se cen­tra en una apli­ca­ción de reali­dad au­men­ta­da./ The pro­ject, de­ve­lo­ped by VW Na­va­rra in part­ners­hip with lo­cal star­tup In­dus­trial Aug­men­ted Reality (IAR) re­vol­ves around an aug­men­ted reality ap­pli­ca­tion.

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