Industria 4.0, una herramienta convertida en estrategia / Industry 4.0: a tool-turned-strategy
Industry 4.0: a tool-turned-strategy
Un historial de competitividad de décadas requiere actualizarse con el mosaico tecnológico que está transformando la industria del automóvil. Por ello, de forma paulatina, pero constante, la planta de Opel España incorpora tecnologías que facilitan la labor de los operarios, a la vez que aumentan la calidad y eficacia del trabajo. / A decades-long track record of competitiveness still needs renewing to keep up with the mosaic of technology currently transforming the automotive industry. To do so, the Opel España plant is progressively integrating technologies that facilitate operators’ tasks while improving quality and effectiveness.
Antonio Cobo, director general de Opel España, desgrana para AutoRevista las premisas necesarias para una progresiva transformación de la planta, “si bien ya manejábamos hacer tiempo determinadas tecnologías que, con otra denominación, también pueden considerarse dentro del concepto que actualmente se conoce como Industria 4.0”. “Estamos abordando esta transformación con una visión de futuro. La Industria 4.0 o smart factory es más
Antonio Cobo, Managing Director of Opel España, talks to AutoRevista about the premises necessary for gradually transforming the plant, “although for some time now, we’ve already been using certain technologies — albeit with different names — which fall under the umbrella of what is known today as Industry 4.0.” “We’re approaching this transformation with a vision for the future. Industry 4.0 and smart factories are
que una herramienta. Se trata de una estrategia para toda la compañía y vamos avanzando con la implantación de aplicaciones específicas para la innovación tecnológica en procesos de forma sucesiva”, prosigue. Cobo explica que “desde hace unos años, empezamos a trabajar sobre el concepto bottleneck (cuello de botella). Actualmente, disponemos de sistemas de software de gestión de la producción, que nos permiten conocer, de forma automática en cada segundo, si se producen paros o hay algún tipo de anormalidad en cualquier parte del proceso”. En contraste con un pasado relativamente reciente, el director general de Opel España, afirma que “contamos, lo que sí ha supuesto una gran diferencia en comparación con épocas anteriores, con una gran capacidad de almacenamiento de datos con toda la información necesaria para los procesos de producción. Gracias a nuevas capacidades de analítica de los datos, podemos anticipar los posibles problemas y realizar una importante labor de mantenimiento predictivo”. Antonio Cobo matiza que “cuando hablamos de plantas inteligentes o Industria 4.0, cada sector o empresa more than tools. They’re the core of a company-wide strategy, and we’re advancing by progressively implementing specific applications to achieve sequential technological innovation in our processes,” he says. Mr Cobo explains, “A few years ago, we began working on bottlenecks. Currently, we have manufacturing management software that alerts us — automatically and immediately — if production stoppages or anomalies occur during any part of the process.” In contrast to the relatively recent past, the Opel España Managing Director says, “What’s made a significant difference with respect to earlier periods is that now we’ve got the capacity to store and handle the huge volumes of production process data we need. Supported by new data analysis capabilities, we can anticipate potential problems and carry out significant predictive maintenance work.” Mr Cobo explains, “When we talk about smart factories and Industry 4.0, each individual sector and business needs to define its own particular focus. With the Crossland X, we’ve implemented a system which analyses all the welding parameters for all on-site ro-
debe definir cuál es su enfoque propio. Con el Crossland X, hemos implantado un sistema de análisis de todos los parámetros de soldadura de todos los robots en planta. Es un proyecto piloto que ya está funcionando de cara a una implantación mayor”. En el análisis de los diferentes impactos que están cambiando las características de determinando procesos en planta, Cobo detalla que “hemos implantado, en un proyecto conjunto con la Universidad de Zaragoza de detección de defectos (suciedad, gotas) en la planta de Pintura con la carrocería en movimiento, lo que supone un importante avance. Cuando cada vehículo llega a cada estación, somos capaces, con sistemas de visión avanzada y cámaras de alta resolución, de asegurar la máxima calidad del proceso. Además gracias a algoritmos de análisis por reflexión de calidad superficial, hechos por la Universidad, identificamos los posibles defectos que pueda haber. La intervención humana deja de ser necesaria en el proceso de inspección, pero hay una serie de operarios cualificados que resuelven los problemas, mediante pulido y reparación, que identifica el sistema de gestión de datos a través de unas pantallas”. Internamente se conoce al proyecto como Ojo de Halcón (Eagle Eye), por su similitud con el sistema de control de bote de la pelota en el tenis. bots. It’s a pilot project that’s already up and running and is set to be more widely deployed.” In analysing the various factors changing the characteristics of certain plant processes, Mr Cobo details, “In a joint project with the University of Zaragoza, we’ve implemented a system in the paint shop capable of detecting defects (dirt or drips) with the car body in motion, marking significant progress. Using advanced machine-vision systems and high-resolution cameras on every vehicle that passes through the workstations enables us to ensure the process is carried out with the utmost quality. What’s more, thanks to surface-quality analysis algorithms created by the University, we can identify any potential defects. Although human intervention is no longer necessary in the inspection process, a number of highly skilled operators are on hand to polish, repair and deal with any issues the data management system flags up on one of its displays.” Within the company, we refer to the project as ‘Hawk-Eye’ due to its similarity to the system used to track the path of a ball in tennis.” “In addition to the inexorable trend towards greater AUGMENTED REALITY technological convergence, which is what enables
Además de la obligación de tender a un mayor grado REALIDAD AUMENTADA de convergencia tecnológica que permita avanzar al modelo de fábrica inteligente, este despliegue debe servir para gestionar la complejidad. Cobo remarca que “los operarios requieren ayuda ante una enorme diversidad de referencias, opciones y requerimientos de los diferentes modelos que fabrican en nuestra planta, que pasan por delante de ellos cada 50 segundos”. En este sentido, una tecnología como la realidad aumentada permite mostrar al operario qué es lo que tiene que hacer de forma fácilmente comprensible. “Esta tecnología la hemos experimentado también, por primera vez en el Crossland X, para el entrenamiento de los operarios. Así, en el entrenamiento fuera de línea (off line), realizamos secuencias de montaje de forma virtual, en las que el operario dispone de toda la información necesaria del vehículo en el que debe trabajar”, comenta Antonio Cobo. A través de una pantalla equipada con tecnología de realidad aumentada, el operario va haciendo ciclos de montaje con diferentes vehículos, visualizando en 3D las herramientas y piezas del vehículo. “Conocemos así las habilidades del operario, la velocidad de ejecución de tareas y los fallos que pueda cometer, además de tiempos y nivel de calidad. Hacemos una valoración del entrenamiento del nivel del operario antes de incorporarlo a la línea real”. A modo de ejemplo práctico, el director general de Opel España, explica que “cuando un miembro del equipo de mantenimiento está trabajando en celdas cada vez más complejas y de espacio reducido, ya sea de soldadura o pintura, es la única persona que puede ver qué es lo ocurre en ese puesto de trabajo, lo que genera un alto grado de dependencia de la tarea de ese operario. Gracias a gafas inteligentes, es posible que haya otras personas del equipo de mantenimiento que pueden ver lo mismo que está viendo ese operario, y que éste pueda recibir información que se le transmita desde fuera”. Con el sistema de selección de piezas pick to light, INSPECT TO VOICE prácticamente implantado en toda la planta, otra reciente novedad que se ha incorporado en las operaciones de montaje de Figueruelas es el control por voz. “Acabamos de implantar el sistema Inspect to Voice, que se reemplaza al tradicional sistema de check list, que ya no puede dar respuesta a la complejidad de la planta. Con Inspect to Voice, vamos proporcionando información verbal al empleado, que cuenta con un sistema de conexión Wifi y un simulador de las referencias cada coche. El operario va confirmando mediante micrófono si cada control de inspección es OK o no OK y puede detallar con una explicación de cuál es el defecto o el error”. Otra tecnología de reciente us to further develop the smart factory model, this deployment should serve to manage complexity.” Mr Cobo continues, “Operators need assistance when faced with the extensive array of references, options and requirements pertaining to the various models manufactured at our plant, which pass by them every 50 seconds.” “To this effect, technology such as augmented reality enables us to show operators exactly what they need to do in a way that’s easily understood. We’ve used this technology before; the first time was in operator training for the Crossland X. For example, in off-line training, we carry out virtual assembly sequences in which operators have all the information they need for the vehicle they’re assigned to work on,” says Mr Cobo. Via a screen equipped with augmented reality technology, operators complete assembly cycles for various automobiles, viewing each vehicle’s tools and parts in 3D. “This gives us information about each operator’s abilities, task-completion speeds, potential mistakes, assembly times and quality levels. Before putting operators on the actual production line, we assess each individual’s level of training.” As a practical example, the Opel España Managing Director explains, “When a member of the maintenance team is working on production cells — which are increasingly complex and performed in ever-shrinking spaces — whether welding or coating, that operator is the only person who can see what’s happening at that workstation. That means we rely heavily on this particular operator’s work. By using smart glasses, it’s possible for other maintenance team members to see exactly what the operator is seeing and for the operator to receive information sent from outside the workstation.” Together with pick-to-light systems — implemented INSPECT TO VOICE practically throughout the entire plant — another recent development comes in the form of voice-based
Hemos implantado, en un proyecto conjunto con la Universidad de Zaragoza de detección de defectos (suciedad, gotas) en la planta de Pintura con la carrocería en movimiento / In a joint project with the University of Zaragoza, we’ve implemented a system in the paint shop capable of detecting defects (dirt or drips) with the car body in motion Antonio Cobo
incorporación es el sistema de ayuda visual al operario en las realización de las operaciones más críticas de la planta. Por último, Antonio Cobo apunta “hablando de seguridad de nuestro equipo humano como primera prioridad, también podemos identificar el nivel de riesgos que se asume en trabajos que llamamos no estandarizados. Para ello, a través de procesos a partir de bacon
technology, podemos analizar el estado emocional del operario para prever posibles situaciones de riesgo”. checks, which have been incorporated into assembly operations at the Figueruelas factory. “We just integrated the inspect-to-voice system, which replaces the traditional checklists, as the latter no longer meet the plant’s complex needs. With inspect to voice, we provide information verbally to the employee, who is equipped with a WiFi-connected system and a reference simulator for each car. Via a microphone, the operator confirms whether each quality check is satisfactory or not and can provide a detailed explanation about the defect or error.” Another recently integrated technology is the visual aid system for employees carrying out the most critical plant operations. Finally, Mr Cobo says, “With the safety of our team of employees being our top priority, we can also identify the risk levels they face when performing tasks we refer to as non-standard. To this effect, by means of processes based on ‘bacon’ technology, we’re able to analyse an operator’s emotional state in order to prevent potentially hazardous situations.”
Con la realidad aumentada, conocemos así las habilidades del operario, la velocidad de ejecución de tareas y los fallos que pueda cometer, además de tiempos y nivel de calidad/Augmented reality gives us information about each operator’s abilities, task-completion speeds, potential mistakes, assembly times and quality levels Antonio Cobo