Siemens PLM Software

Integration of PLM and ALM from the initial stages

“EL PROTOTIPADO RÁPIDO SE CONVERTIRÁ EN LA NORMA” “THE RAPID PROTOTYPE WILL BECOME THE NORM”

Eduard Marfà, director de Marketing para EMEA y Lifecycle Collaboration de Siemens PLM Software, sostiene que “hace una década, el software representaba menos del 20% del coste de un vehículo y no ayudaba mucho a diferenciar un modelo de otro. Actualmente, el 80% de toda la innovación de producto y la diferenciación viene de una combinación de software, electrónica y sistemas eléctricos”. / “A decade ago, software represented less than 20% of the cost of the vehicle and it didn’t really help to differentiate a model much. Now, 80% of all the product’s innovation and differentiation comes from a combination of software, electronics and electrical systems”, said Eduard Marfà, EMEA Marketing Director, Lifecycle Collaboration.

Marfá argumenta que esta importancia del software se hace aún más patente si pensamos que, antes de 2011, era raro que retiraran incluso un 5% de vehículos por problemas de software. En cambio, en 2015, casi un 15% de retiradas estaban relacionadas con el software. Ante este panorama, el desarrollo de software debe ir muy ligado a los otros procesos de diseño y fabricación. El PLM y el ALM deben estar integrados, ya desde las primeras etapas. Otro aspecto es la complejidad y la variabilidad de los vehículos, que es cada vez mayor debido a las exigencias de personalización del mercado, pero también por la propia evolución de los componentes y vehículos. “El prototipado rápido se convertirá en la norma, acortando el ciclo de desarrollo del hardware. Estas tendencias harán que la integración del desarrollo de software y hardware con herramientas como el gemelo digital sean todavía más importantes. Combinar los ensayos de software con la simulación física puede reducir el número de prototipos físicos necesarios, reduciendo además posibles problemas y gastos”. La trazabilidad end-to-end permite remontarse hasta las fuentes de datos, para entender cómo y por qué

Marfá contends that the importance of the software becomes even more patent if we remember that, before 2011, it was unusual for even 5% of vehicles to be withdrawn for software problems. By contrast, in 2015, almost 15% of withdrawals are related to the software. In the face of this problem, the development of software must be closely tied to the other design and manufacture processes. PLM and ALM must be integrated from the initial stages. Another aspect is the complexity and variability of the vehicles, which is increasingly greater due to the market’s customisation demands but also the evolution of components and vehicles. “The rapid prototype will become the norm, shortening the development cycle of hardware. These trends will make the integration of the development of software and hardware with tools such as the digital twin even more important. Combining software testing with physical simulation can reduce the number of physical prototypes needed, as well as reducing possible problems and expenses”. End-to-end traceability allows you to go back to data sources to understand how and why certain problems

surgen determinados problemas. “Por ejemplo, Ford ha sido capaz de actualizar una serie de unidades de control electrónico donde había tenido problemas de software, sin necesidad de reemplazar el hardware. Lo ha hecho gracias a que controla perfectamente qué componentes de hardware y software se utilizan en una determinada variante o serie de programas de vehículos en cada zona en todo el mundo, incluso hasta el número de identificación de un vehículo en particular. A lo largo de tres años, esto les ha permitido ahorrar 100 millones de dólares”. El directivo de Siemens PLM Software remarca que “un gemelo digital no solo diseña, sino que además analiza el comportamiento, desde los distintos puntos de vista. Esta colaboración en torno al producto permite reducir tiempos de análisis y evita errores por falta de comunicación. Al igual que se aplica en desarrollo del producto, el gemelo digital también permite la utilización de un modelo virtual para definir los procesos de fabricación y su posterior simulación. Lo podemos hacer desde un nivel de operación hasta el nivel de línea de producción, llegando incluso a la simulación de la planta completa. Esto permite a las empresas tomar mejores decisiones de una forma objetiva”. Una simulación con gemelo digital también aporta funcionalidades de simulación de los procesos y de la planta. Permite representar un modelo de la línea o planta completa, pudiendo cambiar los escenarios y parámetros en función de las necesidades o posibilidades. “De esta manera, las empresas pueden obtener importantes beneficios en ahorros de activos y, sobre todo, en tiempo de puesta en marcha de sus productos”. Entre las últimas tendencias, Marfá destaca “la importancia de aprovechar los datos de calidad que nos puede reportar un proceso de fabricación. Los datos no son solo un fin en sí mismos: se debe analizarlos y sacar la esencia del negocio. Aquí, MindSphere entra en juego. Es nuestro sistema IoT abierto basado en la nube, que permite agregar, analizar y transformar esos datos en información procesable, que se puede reportar tanto al desarrollo del producto como a la planificación de la producción, para crear un entorno de decisión totalmente cerrado, para una optimización continua”. arise. “For example, Ford was able to update a series of electronic control units that had software problems, without the need to replace the hardware. It did so because it perfectly controls which hardware and software components are used in a particular variant or series of vehicle programmes in each part of the world, even including the identification number of a particular vehicle. Over three years, this has allowed them to save 100 million dollars”. Marfá also notes that “a digital twin not only designs but also analyses behaviour from different perspectives. This collaboration centring on the product allows analysis times to be reduced and avoids errors due to a lack of communication. As it is applied in product development, the digital twin also enables the use of a virtual model for defining manufacturing processes and their subsequent simulation. It can be done from an operational level, all the way to the production line, even including simulation of the entire plant. This allows companies to take better decisions in an objective way”. A simulation using a digital twin also provides simulation functions for the processes and the plant. It enables a model of the whole plant or line to be represented, with the option of changing scenarios and parameters depending on needs or possibilities. “This way, companies can obtain significant benefits in asset savings and, above all, in the start-up time of their products”, said Marfá. In terms of recent trends, Marfá highlights “the importance of harvesting quality data that can report on a manufacturing process. Data is not just an end in itself: it must analyse it and extract the essence of the business. And this is where MindSphere comes into play. It is our open IoT system based on the cloud, which allows us to aggregate, analyse and transform the data into processable information that can be reported both to product development and production planning to create a completely closed decisionmaking environment for continuous optimisation”.

Un gemelo digital no solo diseña, sino que además analiza el comportamiento, desde los distintos puntos de vista/ A digital twin not only designs but also analyses behaviour from different perspectives Eduard Marfà, Siemens PLM Software