Rösler proporciona un sistema de acabado en masa automática a Gjuteriteknik
Gjuteriteknik, una fundición sueca especializada en fundición de zinc, buscaba un sistema de acabado en masa que permitiera el funcionamiento totalmente automático y rentable de diferentes procesos de acabado. Con el sistema de acabado en masa R 420 2-CH, Rösler, referente global en procesos de preparado de superficies y acabado superficial, pudo proporcionar la solución ideal para las necesidades de la firma nórdica. Este sistema permite el procesamiento simultáneo en seco o húmedo de dos lotes de piezas, incluyendo también el secado de las piezas terminadas, con un alto grado de estabilidad del proceso. “Nuestro objetivo”, afirma Jonas Abrahamsson, copropietario de la firma escandinava “es producir calidades de fundición que no requieran procesado adicional. Si había que desbarbar piezas, lo hacíamos principalmente en cabinas de granallado totalmente automáticas. Una de las razones de este enfoque fue que, nuestro antiguo sistema de acabado en masa ofrecía solo posibilidades de procesamiento muy limitadas y requería muchas operaciones manuales“. Por ello, cuando la empresa decidió adquirir un nuevo sistema de acabado en masa, sus principales requisitos fueron la flexibilidad de posibilidades de procesamiento, un proceso automatizado desde la carga de las piezas hasta su descarga tras la operación de secado y una alta capacidad. Debido a su excelente experiencia con el equipo existente de acabado en masa y granallado de Rösler, Gjuteriteknik decidió adquirir un sistema que consta de un vibrador rotativo de dos lotes, modelo R 420 2-CH, una secadora de cinta y una centrífugadora para limpieza y reciclaje del agua de proceso. Otra razón para comprar el sistema Rösler fue que cumplía completamente con los requisitos del cliente respecto al tiempo de ciclo. “Ya teníamos un proyecto para el acabado en seco de las piezas, y sabíamos que la demanda de acabado en seco aumentaría significativamente. Por eso, era muy importante para nosotros procesar las piezas de forma totalmente automática, lo que hasta ahora no había sido posible. Por este motivo, la flexibilidad de los procesos tuvo la máxima prioridad”, explica el director gerente. Para la operación de acabado en masa, los contenedores suministrados por el cliente con piezas en bruto se colocan en el dispositivo de carga de elevación y que transfiere las piezas a una tolva vibratoria. Una vez que el operario ha introducido la identificación de la pieza en el PLC, el programa de procesado específico de la pieza se inicia automáticamente. Mientras que la tolva vibratoria transporta las piezas fundidas de zinc en bruto al vibrador rotativo, el dispositivo de carga vuelve a su posición inicial. Esto permite colocar otro lote de piezas en el cargador y seleccionar el programa respectivo. Después del tiempo de procesado preprogramado, se abre una compuerta de descarga en la parte inferior del vibrador rotativo, y la mezcla de abrasivos y las piezas terminadas se descarga en una tolva de acumulación vibratoria con una intensidad de vibración ajustable. Tan pronto como la cuba de procesado está vacía, la compuerta de descarga se cierra y la cuba de procesado se llena con otro lote de abrasivos y piezas en bruto. Al mismo tiempo, la tolva de acumulación vibratoria, transfiere las piezas terminadas y abrasivos a la unidad de separación vibratoria, donde se separan los abrasivos y las piezas. Un tamiz de tamaño inferior, garantiza que durante la operación de separación, el abrasivo que se haya vuelto demasiado pequeño se descargue del sistema. Esto asegura una alta estabilidad del proceso. Dentro de ciertos intervalos de tiempo, se agregan manualmente nuevos abrasivos al sistema. El área alrededor de la unidad de separación vibratoria se diseñó como una zona de seguridad separada, a la que se puede entrar de manera segura, mientras el vibrador giratorio está en funcionamiento. Esto permite colocar contenedores de piezas vacíos para piezas que se terminaron en un proceso seco y se descargaron a través de un transportador transversal vibratorio móvil. Las piezas que se someten a un proceso de acabado en húmedo se transfieren a la secadora de cinta de aire caliente de dos metros de largo R 2000 BT. Durante los procesos de acabado húmedo, un alto flujo de compuesto a través del vibrador rotativo asegura un lavado completo y seguro de contaminantes como metales, partículas de abrasivo, etc. La mezcla de agua y compuesto fluye hacia el vibrador rotativo desde la parte superior y se descarga por la parte inferior, drena y luego se bombea a la centrífuga semiautomática Z 800. Para promover la separación de los sólidos del agua de proceso en la centrífuga, los floculantes se dosifican automáticamente en el agua de proceso. El agua limpia se bombea a un tanque de agua limpia. Según sea necesario, el compuesto se inyecta en el agua de proceso de forma totalmente automática. Esto garantiza una concentración constante de compuesto y, por lo tanto, resultados de acabado de alta calidad absolutamente repetibles.