La Razón (Madrid) - Innovadores
La torre eólica que se eleva sola alcanza 200 metros
La tecnología patentada de la navarra Nabrawind permite transportar aerogeneradores con más facilidad y llegar a vientos más intensos
LaLa energía eólica atraviesa un momento dulce. Pero el éxito puede ser un arma de doble filo. El creciente interés por esta tecnología ha copado los mejores terrenos para instalar ae-rogeneradores, ae-rogeneradores, aquellos de fácil acce-so acce-so y con vientos más intensos. ¿Aho-ra ¿Aho-ra qué? Existe tierra apta, pero tiene difícil entrada y vientos a mayor altu-ra. altu-ra. Se necesitan, por tanto, molinos más elevados y, a la vez, cómodos de transportar. De esta (en principio) incoherencia ha nacido la solución de Nabrawind. La empresa de Pam-plona Pam-plona ha ideado el primer sistema de torres eólicas autoelevables que per-mite per-mite instalar estructuras de hasta 200 metros. Con esta tecnología, protegi-da protegi-da por varias patentes, ya han levan-tado levan-tado una torre de 160 metros en Es-lava Es-lava (Navarra) e instalarán el aeroge-nerador aeroge-nerador más alto de África, de 144 metros, en Marruecos.
«El mayor reto de la industria eóli-ca eóli-ca a día de hoy es logístico», arranca el responsable comercial y de marke-ting marke-ting de Nabrawind, Miguel Turullols. Con ese desafío en mente, los inge-nieros inge-nieros Eneko Sanz, Ricardo Savio, Iñaki Alti y Odilon Camargo dedica-ron dedica-ron un año a idear posibles solucio-nes. solucio-nes. En 2015, el equipo se formalizó como empresa con el objetivo de pro-totipar pro-totipar dos de las patentes que habían diseñado. Reclutaron entonces a un equipo de ingenieros con gran expe-riencia expe-riencia en el sector y se pusieron ma-nos ma-nos a la obra.
En 2018, izaron en Eslava la tercera torre eólica con más altura del mundo. «En general, las torres no superan los 100 metros, pero en los últimos años, la tendencia es incrementar su tama-ño tama-ño para alcanzar vientos más intensos a mayor altura», comenta Turullols. Ellos pueden superar incluso los 200 metros gracias a su tecnología de torre autolevantable.
Básicamente, el sistema (llamado Nabralift) consiste en añadir piezas al mástil cuando está en el parque eólico. Este ‘desmontable’ se divide en tres elementos: la propia torre, la cimentación y la pieza de transición, clave en el funcionamiento. Con unos brazos hidráulicos, se alza la estructura estructura dejando un espacio por debajo donde se coloca el siguiente módulo. «Este proceso se repite hasta subir la torre por completo añadiendo piezas desde abajo, como si fuese un Mecano», Mecano», explica.
Además de la accesibilidad, la tecnología tiene una ventaja de costes costes y medioambiental. Su peculiar cimentación permite abaratar un 60% los métodos tradicionales basados basados en cimentación gravitacional, donde la torre se inserta en la tierra y se rellena el agujero con cemento. El sistema de Nabrawind, por el contrario, es de cimentación pilotada pilotada o, lo que es lo mismo, consiste en tres patas que se enganchan en agujeros agujeros de unos 25 metros de profundidad. profundidad. El resultado es una reducción tremenda del hormigón y, por tanto, de emisiones contaminantes a la atmósfera. «Una cimentación gravitacional gravitacional usa unos 500 metros cúbicos cúbicos de hormigón y 60 toneladas de acero; la nuestra, 80 de hormigón y 10 de acero», indica.
Unión de palas
Por si esto fuese poco, los fundadores fundadores de Nabrawind decidieron solventar solventar otro de los problemas de la industria eólica: el transporte de las palas. Se imponen así las palas modulares. modulares. La dificultad radica en la unión de las piezas, que debe ser resistente y duradera. La gran complejidad complejidad técnica ha hecho que hasta ahora solo Gamesa y Enercon hubiesen hubiesen usado palas modulares de forma residual.
La propuesta de la compañía española española consiste en un inserto que engancha las distintas partes de las aspas desde su interior mediante pernos. «Las palas no son huecas, así que en la parte de dentro añadimos una estructura donde el cliente quiere quiere hacer el corte, que suele ser en torno al 60% de longitud», señala Turullols. Encima de estos pernos se coloca un nuevo sistema también patentado, llamado Xpacer, que termina termina de darle toda la tensión para que pueda transmitir y resistir las cargas durante toda su vida útil.