La Razón (Madrid) - Innovadores
HuMan, el exoesqueleto que ayuda al trabajador a ensamblar
El proyecto europeo de Royo Group y AIDIMME apuesta por la cooperación humano-máquina para impulsar la fábrica del futuro
EnEn las líneas de montaje de una planta de fabrica-ción fabrica-ción de la española Royo Group pueden ‘salir’ en-tre en-tre seis y ocho muebles de baño por minuto. Es uno de los puntos críticos de la cadena, porque el trabajador no solo tiene manejar el peso de ese pa-quete, pa-quete, sino que tiene que procesar toda la información (referencia del producto y sus características, cliente y ruta de entrega) para ubicarlo en la zona correcta de la planta. ¿Cómo se puede ayudar a este operario a mejo-rar mejo-rar su competitividad y al mismo tiempo reducir el esfuerzo físico y su consecuente fatiga física?
Hace ahora 36 meses, el 1 de octu-bre octu-bre de 2016, Royo Group se embarcó junto con el Instituto Tecnológico Metalmecánico, Mueble, Madera, Embalaje y Afines (AIDIMME) para dar una respuesta tecnológica a esta pregunta a través del proyecto euro-peo euro-peo H2020 HuMan Manufacturing ( HuMan). El objetivo era desarrollar tecnologías enfocadas a «perseguir el bienestar del operario en la fábrica del futuro», subraya César Taboas, director corporativo de Innovación y Tecnología en Royo Group Inter-national Inter-national Bathroom.
Se trata de un proyecto de fabrica-ción fabrica-ción inteligente, pero «siempre cen-trada cen-trada en las personas para comple-mentar comple-mentar a los trabajadores con la au-tomatización», au-tomatización», explica María José Núñez, responsable de tecnologías de la información de AIDIMME. Núñez aboga por fomentar la «co-operación «co-operación humano-máquina» como forma de mejorar las condiciones de trabajo en las plantas, en concreto de aquellos puestos de tareas manuales en las que «el operario está sometido a un gran estrés físico y mental», lo que puede mermar su bienestar en ese puesto.
Para ello, se ha desarrollado un motor inteligente para gestionar una serie de servicios tecnológicos que ofrecen al trabajador «esa asistencia necesaria en el momento oportuno para mitigar el estrés y agilizar las tareas
tareas más manuales y pesadas específicas específicas de cada planta», puntualiza en la presentación del proyecto la responsable responsable de AIDIMME. En este sentido, Núñez detalla que se han creado dos exoesqueletos, uno para el proyecto piloto encargado a Airbus (sector aeronáutico) y otro para el piloto ejecutado por la valenciana Royo.
En el caso de Airbus asistirá a las extremidades superiores durante las operaciones que exigen al trabajador mantener sus brazos en alto durante un tiempo prolongado, como al poner poner las tuercas en uno de los procesos de fabricación. Con este exoesqueleto exoesqueleto upper-limb, que ya cuenta con una patente, se alivia parte del peso del brazo y se reduce el esfuerzo que tienen tienen que realizar los músculos de los hombros. Se mitiga así el dolor y las lesiones en estas articulaciones superiores. superiores.
En el creado por AIDIMME y Royo Group, el reto era incidir en la zona lumbar del trabajador en aquellas aquellas tareas que precisan coger bultos (como subir y bajar paquetes pesados). pesados). Así, el exoesqueleto pelvic proporciona proporciona asistencia de energía y reduce reduce el esfuerzo del operario, con lo que se atenúan los dolores de espalda y las lesiones lumbares.
Este exoesqueleto cuenta con un wearable, en el proyecto de Royo Group con un reloj inteligente, para la monitorización fisiológica del trabajador, trabajador, con el objetivo de identificar las tareas más críticas en el proceso de fabricación en planta para el bienestar bienestar del operario.
Este sistema se complementa con otro desarrollo para la zona de ensamblaje ensamblaje en las fábricas de Royo. Se trata de una solución de realidad aumentada aumentada para guiar al trabajador en el proceso de montaje, con el objetivo de «dar un salto cualitativo» tanto en esta fase de producción como en la formación de nuevos operarios.
Esta herramienta, además, incluye un sistema llamado Shopfloor Insight Insight Intelligence para monitorizar el proceso, así como para recopilar y analizar los datos del proceso de montaje para poder detectar en qué momento se pueden mejorar los tiempos de producción. Además, permite al trabajador seguir unas directrices directrices a través de las gafas de realidad realidad aumentada, liberando siempre sus manos al poder controlarlo con un sistema por voz. «El reto conseguido conseguido es agilizar todos estos procesos de ensamblaje al ayudar al trabajador en las zonas más críticas», asegura César Taboas.