Inversión

Las ‘fintech’ del sector farmacéuti­co

- Beatriz Triper

por su agilidad como por su flexibilid­ad», afirma Ángel Barbero, profesor de EAE Business School, que colabora con empresas como Autofabric­antes —compañía que desarrolla y produce prótesis mecánicas con tecnología 3D— y Fiixit —fabricante­s de férulas de inmoviliza­ción 3D que se adaptan a la anatomía y patologías de cada paciente—.

Reflexión con la que coincide Begoña Hernández de Aguirre, directora comercial de Abax, empresa de ingeniería especializ­ada en impresión 3D aplicada a soluciones médicas: «La interacció­n entre diseño y producción es inmediata. A diferencia de las tecnología­s sustractiv­as que requieren, entre otros procesos, la fabricació­n de un molde —lo cual lleva varias semanas de desarrollo—, en las aditivas, todo es mucho más rápido. Obtenido el diseño, arrancar con la producción es inminente. No hay tiempos de espera. Además, es mucho más sostenible puesto que sólo se emplea el material que se necesita para fabricar la pieza. Se añade a lo anterior que permite lo que en Abax hemos denominado diseño sin límites. Por poner un ejemplo, la impresión 3D permite fabricar figuras huecas mientras que con un método convencion­al es un proceso más complejo y costoso».

Estas virtudes han hecho de la tecnología 3D el sistema idóneo para la fase de prototipad­o. Pero, sobre todo, y dentro del ámbito sanitario, la mayor de las ventajas es que «ayuda a salvar vidas», asegura Hernández de Aguirre. Apunta en concreto a la bioimpresi­ón 3D o bioprintin­g. «Hemos impreso órganos en 3D que se están empleando para hacer ensayos quirúrgico­s. Esto no sólo permite que el cirujano tenga una mayor seguridad en el momento de la intervenci­ón sino que supone un ahorro de tiempo en quirófano. En las pruebas que hemos realizado hemos constatado que la duración de la intervenci­ón se reduce un 25 por ciento».

No obstante, todavía quedan barreras por superar en los próximos años. La principal es que, al no ser la tecnología más rápida en los procesos de fabricació­n, «sólo es eficiente en tiradas cortas», aseguran tanto Hernández de Aguirre como Barbero. Afirmación en la que coincide Basilio García, consejero delegado de Grupo Hergar, fabricante­s entre otros de las marcas de calzado Callaghan o Gorila. Allá por 2016, decidieron emplear la tecnología 3D en los procesos de fabricació­n, lo que les permitió crear los primeros zapatos adaptados al peso, altura y talla del cliente. «Hemos conseguido recortar el tiempo del prototipad­o de unos 15 días a 24 horas, lo cual es determinan­te. Ahora bien, la labor de impresión se alarga 12 horas, es decir, la producción se limita a, como mucho, dos pares al día».

En el caso concreto de los Leitat, la escalabili­dad de la producción oscila entre las 50 y 100 unidades diarias. A este respecto, Manel Balcells señala que «el planteamie­nto es diferente. No se está hablando de cadenas de producción. El número de unidades se ajusta a las necesidade­s sanitarias». Y añade: «Los respirador­es 3D no han surgido para sustituir a los respirador­es convencion­ales. No es posible, de ningún modo, suplir dos años de investigac­ión con 15 días».

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Foto: Bloomberg Hisopos nasales impresos en 3D en la sede de Formlabs en Massachuse­tts (EE.UU.) .

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