Más eficiencia verde y menos azúcar
La planta de Coca-Cola en el Vallès cumple diez años convertida en un modelo en la estructura europea
“Esta es la planta más enseñada de grupo, sobre todo desde la integración europea” explican La instalación tiene 11 líneas de producción que pueden embotellar 500.000 litros cada hora
La OMS ha recomendado hace unos meses un impuesto sobre el azúcar de los refrescos para reducir su consumo y atajar la epidemia de la obesidad. Esta es una tendencia global e imparable, y que obliga a la industria de la alimentación en general, ya la de bebidas y refrescos en particular, a reformular muchas de sus estrategias: no hay vuelta atrás.
Las empresas ya están en ello: Coca-Cola España asegura que ha reducido en un23% el azúcar de sus bebidas en los últimos veinte años. Perolaes trategia vamuchomásallá y abraza la sostenibilidad en su más amplio espectro, convertida en vector de moda en estrategia empresarial. Con la tendencia del mercado en su contra, las empresas de gran consumo, refrescos incluidos, quieren seguir creciendo, y buscan ha- cerlo de forma “sostenible”.
Y en este contexto, un ejemplo es la política medioambiental y de eficiencia de la planta de Coca-Cola European Partners en Martorelles/ Montornès. Es la mayor del grupo en España y una de las tres más grandes de Europa –pero la más nueva y la máscompleja, por tipología de productos que fabrica, asegura la compañía–. La inauguró Cobega en el 2006, resultado de la integración de lo que habían sido las plantas de Sant Quirze del Vallès y de la calle Guipúscoa de Barcelona. Cobega se integró en Coca-Cola Iberian Partners, y con la reestruc- turación de la capacidad productiva, la planta de Barcelona (de hecho, está ubicada entre Martorelles y Montornès) ha aumentado en los últimos tres años un 33% su capacidad de producción (la estructura de Iberia cerró Fuenlabrada, Asturias, Palma y Alicante). Actualmente la de Barcelona aporta el 23% de toda la producción de refrescos y agua en Iberia de Coca-Cola European Partners (que es el mayor embotellador independiente de Coca Cola en el mundo por ingresos).
“Esta es la planta más enseñada de grupo, sobre todo desde la integración”, dicen en la compañía: por unlado, está el factor deeficiencia, y por otro, que ¡todo el mundo quiere venir a Barcelona!”. “Dentro del grupo europeo, somos muy competitivos en el coste/caja, resultado del volumen y de una manera de terminada de trabajar ”, explican.
La planta catalana tiene 11 líneas de producción que pueden embotellar 500.000 litros cada hora. El 60% es Coca Cola, pero en esta fábrica también se produce Nestea, Aquarius, Fanta, Powerade, Minute Maid, Sprite, Nordic Mist, Mare Rosso, Schuss Gaseosa y Royal Bliss. El 40% va en formato latas, el 38% en plástico PET, un 12% en botellas de vidrio o envases grandes para los dispensadores de los cines o los McDonald’s.
El aguaesel ingrediente básico de la planta, para mezclar con los ingredientes de la fórmula mágica. De éstos, poco se sabe: los ingredientes del jarabe de Coca-Cola llegan por partes, desde una fábrica de CocaCola Company en Irlanda; los zumos, llegan en polvo y en pulpa. Pero además, se necesita agua para limpiar las tuberías en los cambios de sabor, para lavar las botellas de vidrio... “Esta planta consume como un pueblo de 25.000 habitantes”, explica su gerente, Sergio Ferré. Martorelles no llega a 5.000 personas, Montornès tiene algo más de 16.000. El objetivo de la empresa es mejorar un 25% la eficiencia en la utilización del agua en el 2020, y reponer el 100% del agua de los productos. La compañía ya ha reducidoenun65% la huella decar- bono en el 2014 respecto al 2010.
El de los refrescos es un negocio estacional: el 70% de las ventas se concentra en verano, Semana Santa y Navidad. En verano funciona a plena capacidad, el resto del año hay capacidad sobrante. La planta emplea a unas 350 personas. Son 133.000 m2 construidos en una superficie de 500.000 m2 (hay espacio para crecer). Además, el centro es un gran operador logístico, con capacidad para 86.000palés (dossilos automáticos para 66.000 palés, 22.000 palés en almacenes estándar). “Un camión se puede cargar en 8 minutos. Tarda 40 minutos desde que entra hasta que sale de la planta”. En época punta, de la fábrica salen cargados casi 400 camiones al día. “Producimos muy orientados a cliente, reducimos al máximo los stocks y nos obliga a trabajar de forma integrada, a ser flexibles en los cambios de formato”.
La empresa se va automatizando al ritmo que avanza la industria 4.0. “Cuanto más avanzas, más aplicaciones surgen”, explica Ferré. “Antes se pensaba en producir cajas. Ahora se tiene un concepto más integral de estándares de calidad, seguridad, energía, consumo de agua, eficiencia. Es un proceso de evolución constante”.