El almacén logístico del futuro: los robots ayudan a los humanos
Una empresa de Barcelona ha diseñado una tecnología que permite automatizar todo lo que sucede dentro del almacén para hacerlo más denso y eficiente
El almacén de cualquier empresa es una pieza esencial de la cadena de suministro, ya que representa el centro neurálgico donde se organizan y se guardan los productos antes de su distribución. La gestión eficiente de las existencias almacenadas marca la diferencia entre la llegada exitosa de un producto a su destino o, en cambio, que se estropee o se agote y tenga lugar la denominada ‘rotura de stock’. Lo que sucede en el almacén puede suponer, incluso, que un proceso productivo deba detenerse ante determinados imprevistos.
Imaginemos un almacén en el que tenemos que mover mercancías que necesitan temperaturas de 30 grados bajo cero, como, por ejemplo, un preparado de laboratorio para un medicamento: si se rompiera la cadena del frío, el producto se estropearía y se perderían millones de euros y muchas horas de trabajo. Lograr la manipulación de productos en entornos logísticos a bajísimas (o elevadísimas) temperaturas era, hasta hace pocos años, impensable, pero hoy, gracias a la tecnología, ya es posible hacerlo.
Ahora, en este almacén, nadie tiene que exponerse a los peligros asociados a determinadas condiciones, como la bajísima (o altísima) temperatura, porque la tecnología de la que estamos hablando permite manipular y transportar esos productos de manera automática. Por otro lado, se ha conseguido optimizar el metro cuadrado, porque el espacio se organiza verticalmente, de manera que cada producto y sus movimientos ocupan lo mínimo.
Para entender esta solución, pensemos en un sistema automatizado de almacenamiento vertical que optimiza la gestión de inventario en almacenes. Utiliza estanterías verticales para almacenar y recuperar productos de forma automatizada, maximizando el espacio y agilizando los procesos logísticos. De este modo garantiza una gestión eficiente del inventario, ofreciendo mayor precisión y rapidez en las operaciones.
La supervisión de todo este sistema se lleva a cabo gracias a un software de control. De fabricar estos transelevadores y diseñar el software se encarga HUBMASTER® Warehouse Automation Systems, cuyas oficinas centrales para el Diseño y el Desarrollo de nuevos productos están ubicadas en Dfactory Barcelona, el clúster de la industria 4.0 del Consorci de la Zona Franca de Barcelona.
“Para optimizar la eficiencia y la productividad de las operaciones internas de la empresa, la denominada ‘intralogística’, es necesario empezar optimizando la gestión de materiales dentro de su almacén. Nosotros diseñamos y gestionamos nuestra propia tecnología para gestionar, de la recepción de materiales al almacén, todos los movimientos hacia las líneas de producción o el almacén y su expedición al cliente, y todo de manera automatizada”, explica Maria Casals, responsable de Proyectos y Cuentas Internacionales de la compañía.
Detrás de las soluciones intralogísticas de esta empresa, que comercializa sus grúas robot en todo el mundo, hay una combinación de robótica, sensórica, visión 3D y software avanzado. Tecnologías muy avanzadas que se aplican a productos terminados, materias primas o productos en curso, ya sea para industrias dedicadas a la fabricación o distribución, a la logística del frío o el almacenaje a altas temperaturas. “Nuestras soluciones pueden aplicarse a una amplia gama de industrias: fabricación, distribución, logística del frío, almacenes a altas temperaturas, alimentación y bebidas, productos farmacéuticos, automoción, aeroespacial y almacenamiento químico, por nombrar algunos, y
“Toda revolución industrial ha comportado siempre cambios en el modelo social y productivo, pero dando lugar, al final, a una mejora de la calidad de vida para la sociedad” Maria Casals
Lograr la manipulación de productos en entornos logísticos a temperaturas extremas era, hasta hace pocos años, impensable
continúa en constante evolución desde 2008”. Los sectores que ya están usando este sistema van desde alimentación y bebidas hasta automoción o industria aeroespacial, pasando por productos farmacéuticos o almacenamiento químico.
La logística movió mundialmente más de 16.000 millones de euros en 2022 y se espera que alcance los 19.000 en 2026, a una media de crecimiento anual del 4,4%, según un informe de la consultora PWC. Esto, pese al agitado escenario económico y sociopolítico actual. Precisamente por ello, los principales retos del sector pasan por superar esos escenarios de inestabilidad global gracias a la aceleración de sus avances tecnológicos.
En sus previsiones para este sector, la consultora augura que, en un futuro muy próximo, solo sobrevivirán las empresas que mejor se adapten a las novedades tecnológicas y mayor capacidad demuestren para diversificar y singularizar sus servicios, algo que corrobora Maria Casals: “El almacén del futuro se caracterizará por una mayor automatización, integración de tecnologías avanzadas, como la robótica y la IA, y mayor flexibilidad para adaptarse a cambios en la demanda. Todo ello, teniendo como base la sostenibilidad y la eficiencia energética”.
En este escenario próximo, según las previsiones de los expertos, las plantillas profesionales estarán mejor preparadas para sacar partido a estos cambios tecnológicos. “La fuerza laboral pasará a posiciones de mayor valor añadido, dejando las tareas repetitivas, peligrosas y de bajo valor a las máquinas. Toda revolución industrial ha comportado siempre cambios en el modelo social y productivo, pero dando lugar al final a una mejora de la calidad de vida para la sociedad”, añade la responsable de Proyectos y Cuentas Internacionales de HUBMASTER®.
La logística movió mundialmente más de 16.000 millones de euros en 2022 y se espera que alcance los 19.000 en 2026