Avances conectados y “en verde”
Constructores y proveedores aumentan esfuerzos en sostenibilidad
El perfeccionamiento de la conectividad logística en el sector de la automoción, así como la minimización del impacto medioambiental, se han plasmado en diferentes ejemplos y mensajes en los últimos meses. Vehículos de guiado automático, chips de identificación RFID, pantallas electrónicas en sustitución del papel, robótica colaborativa, drones para realizar las labores de inventario, softwares predictivos para mejorar el transporte, realidad aumentada... Estas son algunas de las nuevas tecnologías que la logística ya pone a disposición de la industria automotriz para mejorar sus procesos en las fábricas, los almacenes y los procesos de transporte.
Dentro de su visión de “la fábrica del futuro”, Renault considera que uno de los aspectos especialmente relevantes de la transformación que experimentarán todas sus plantas se haya en la gestión de la trazabilidad para todas las piezas. Este procedimiento, junto a la definición de la información útil y necesaria, en tiempo real, se extiende tanto a los vehículos como a los motores, de los que se producen más de 7700 diarios en la factoría de Valladolid, uno de las fábricas piloto de la multinacional gala en este proceso.
Desde Renault remarcan que la utilización de códigos QR (de respuesta rápida) y de chips de identificación por radiofrecuencia RFID en las piezas, asociados a una base de datos, permite controlar la calidad de cada pieza a lo largo de todo el proceso. La logística interna se apoya en el full kitting para que el operario disponga solo de las piezas necesarias para cada vehículo y evite así desplazamien- tos improductivos. Por otro lado, en las plantas de montaje y motores crece el número de vehículos autoguiados.
Sustituyendo los documentos en papel en carros y estanterías, Volkswagen Navarra, en una prueba piloto que arrancó en abril de 2017, ha instalado etiquetas electrónicas; es decir, pantallas con tinta electrónica que contienen la relación entre piezas y vehículos. Tomando una idea de las grandes superficies, las etiquetas electrónicas se asemejan a un libro electrónico.
“Teníamos dos objetivos: reducir el papel como medida medioambiental y de ahorro económico y optimizar el proceso evitando los desplazamientos a las impresoras y eliminando los errores de factor humano”, explica el responsable en IT de Sistemas ATP, Producción, Logística y Calidad de VW Navarra, Héctor Moreu.
Los operarios de producción consultan el contenido de estas hojas informativas, que se encargan de su mantenimiento únicamente cuando hay alguna emergencia. La primera fase, que supondrá sustituir el papel de todas las secuencias de motores, se pondrá en marcha en abril de este año. Desde al fabricante alemán afirman que algunas de las ventajas que se han confirmado en la prueba piloto han sido el ahorro en los consumibles de las impresoras, la reducción del índice de errores, la mejora de la limpieza, su instalación inalámbrica y, además, que no requieren de la atención permanente del operario. La batería también supone otra ventaja: solo se consume cuando se carga la información de la secuencia, por lo que puede durar más de seis meses.
Por su parte, Seat celebró recientemente unas Jornadas de Innovación Logística dedicadas a las últimas tecnologías y soluciones, dentro de la estrategia Productividad, Calidad y Equipo (PQT) del
área de producción de la compañía.
Seat destacó la apuesta por los robots autónomos (VGA 3.0), que integran las tecnologías más avanzadas para hacer un suministro óptimo y totalmente automático de materiales. La robótica colaborativa también fue uno de los avances que más sobresalió en estas jornadas, en las que se mostraron distintas innovaciones de tecnologías hombre-máquina enfocadas, por ejemplo, a mejorar la ergonomía de los empleados.
Las principales innovaciones mostradas por los proveedores estuvieron enfocadas hacia ámbitos internos, relacionadas con medios de almacenamiento y manutención, suministro de materiales a línea o gestión de existenicas, entre otros; y el outbound, vinculadas a la trazabilidad del transporte del vehículo completo. Así, se han presentado drones para realizar el inventario de contenedores o un software predictivo de simulación que permite tomar decisiones sobre situaciones futuras para mejorar los flujos logísticos.
“La logística está en el centro de la atención al cliente. Queremos agilizar el proceso de fabricación y de entrega de los vehículos”, comentó el vicepresidente de Producción de Seat, Andreas Tostmann. EXPERIENCIAS CONTRASTADAS
Los recovecos de la logística invitan a veces a realizar contraste con las prácticas de otros sectores. Desde esta perspectiva, el Clúster de Automoción de la Comunidad Valenciana (AVIA) reunió en una jornada técnica, entre otros, al director general de Logística de Mercadona, Oriol Montanyà, y al gerente de Logística de Ford España, Luis Rafecas. El primero destacó la importancia del aprovechamiento de espacios y recursos, así como la automatización de almacenes. Por su parte, el representante de Ford transmitió un mensaje muy ligado a la eficiencia ecológica: “El 30% del transporte es actualmente de aire, el reto es reducir ese porcentaje”. Por su parte, el Clúster de Automoción de Castilla y León (Facyl) también ha buscado recabar experiencias sobre la evolución de los procesos de logística interna del sector de la automoción gracias a las tecnologías asociadas a la industria 4.0. Para ello contó con el apoyo de dos de sus socios en una jornada técnica.
Por un lado, desde la firma Asti, en calidad de anfitrión del encuentro, expuso la integración de una línea de montaje en una planta de automoción “a bordo” de vehículos autoguiados utilizando un sistema de easybots para el suministro automático de componentes just in time. Por su parte, desde la firma Maviva explicaron la fiabilidad y la trazabilidad de los procesos logísticos en la gestión de almacén utilizando picking por voz.
El Clúster de Automoción de la Comunidad de Madrid también dedicó un espacio a la logística en la industria 4.0. En una jornada celebrada hace unos meses, el responsable del área de tecnología de la firma Dipole RFID, Santiago Depares, destacó que “las etiquetas RFID se utilizan en toda la cadena de producción, desde los proveedores y las fábricas, hasta la logística y la posventa. Por ejemplo, unos 280 proveedores forman parte del proyecto VW RFID”.
Por su parte, el Clúster Gallego de Automoción (Ceaga) está impartiendo el programa formativo “La transformación de la logística en un entorno de industria 4.0”, organizado por la Universidad Corporativa de Ceaga (UCC). El programa se enfoca a una metodología en la que se combinan las últimas técnicas de aprendizaje en la materia complementadas con sesiones dinámicas y casos prácticos, simulaciones y grupos de discusión que apoyan un enfoque de aprendizaje experimental. LOGÍSTICA VISUAL
Alejandro Rodríguez Villalobos, consultor del Instituto Tecnológico de Informática (ITI) y profesor e investigador de la Universitat Politècnica de València, explica que la industria 4.0 o cuarta revolución industrial es el nuevo paradigma que promete revolucionar la forma de ser y de hacer en nuestras empresas. “Ha venido para quedarse, trayendo consigo nuevas tecnologías (internet industrial de las cosas, los robots autónomos y colaborativos, la computación en la nube, la simulación de producto y de procesos, la fabricación aditiva o impresión 3D, los sistemas de integración horizontales y verticales, la ciberseguridad, la realidad aumentada, el Big Data)”. Conceptos innovadores que ya están aplicándose a la logística e incluso para la creación de nuevos modelos de negocio.
Rodríguez Villalobos explica que, en nuestro entorno cambiante, los clientes hiperconectados con nuevos hábitos de consumo demandan constantemente nuevos productos y soluciones, que hay que satisfacer “con inmediatez, flexibilidad y ubicuidad”. Así que el nuevo reto al que nos enfrentamos es “cómo adaptar los medios y procesos de diseño, producción y servicio para poner el foco en el cliente al tiempo que aumentamos la flexibilidad, personalización, valor añadido, eficiencia y competitividad” de las empresas.
En este sentido, considera que una de las tecnologías emergentes de la industria 4.0 que promete facilitar estos objetivos es el Big Data, que “transformará también la planificación y la gestión de procesos productivos y logísticos”. Con el Big Data se transforma el modelo de producción y servicio; los clientes son fuentes valiosas de información e
innovación, y a lo largo de la cadena de valor todos los elementos están conectados a través de los propios productos, que son portadores de información sobre los procesos. “Tendremos recursos inteligentes e integrados que se comunicarán entre sí de forma autónoma para poder responder rápidamente a las demandas del mercado”, resalta el profesor. Sin embargo, alerta de que el problema no será la falta de datos, sino todo lo contrario: “Corremos el riesgo de ser inundados por un tsunami de datos provenientes de multitud de sistemas de información (ERP, CRM, SGA, TMS, SCM, MES, PLM, SCADA), de sensores, de redes, y de diferentes áreas de la empresa (producción, mantenimiento, facturación, clientes, proveedores, almacén, control, previsión, etc.)”.
Así, desde su punto de vista, de poco o nada servirá analizar la información “a final de mes, cuando el problema ya ha sucedido, algo más propio de un análisis forense. Por el contrario, la información debe fluir en tiempo real conectando a los miembros del equipo sin importar su ubicación. Pero ¿cómo procesar, transformar y analizar eficientemente la ingente cantidad de datos en tiempo real? ¿Cómo hacer que esta ingente cantidad de datos sean realmente útiles para la toma de decisiones de forma ágil y flexible?
UN NUEVO CONCEPTO
Alejandro Rodríguez Villalobos explica que es en este punto donde entra en juego un nuevo concepto: la logística visual, que hace uso de nuevos dispositivos ponibles y tecnologías como la realidad virtual (útil para la simulación de procesos y productos, la formación y entrenamiento de operarios y la telepresencia en una factoría virtual) y la realidad aumentada y mixta, que superpone información digital sobre la imagen y visualización del entorno real (permite una interacción natu- ral con el sistema, gran usabilidad y bajo coste de aprendizaje) para cambiar la forma de interactuar con datos e información proveniente de los procesos productivos y logísticos.
La logística visual es la próxima innovación tras el Big Data de la industria 4.0, que, en opinión de este experto, “permitirá fusionar el mundo físico y el mundo digital en una nueva realidad mixta”. De esta hibridación aparecerá una nueva forma de entender y de gestionar los procesos (monitorización, diseño y simulación, formación y entrenamiento, seguridad industrial, eficiencia productiva y optimización de recursos, reducción del consumo energético, etc.). Y todo ello en tiempo real.
Así, podrá hablarse de gestores aumentados (augmented managers) y de personas hiperconectadas a la información en tiempo real proveniente de un entorno híbrido (real y digital), que serán capaces de interactuar y tomar decisiones intercambiando datos a un nivel desconocido hasta ahora. “Esta nueva relación entre las personas, su entorno, la información y las máquinas dará lugar a una factoría aumentada”.
Las aplicaciones son “infinitas” y la utilidad para las empresas enorme. Por ejemplo, un encargado podrá ver en tiempo real mientras pasea por una factoría el estado del inventario “como si tuviera rayos X en la mirada”, detectando huecos libres o productos obsoletos y tomando decisiones de movimientos internos, de agrupación, de reaprovisionamiento y de asignación eficiente de espacios a partir de información visual y datos de rotación (clasificación ABC), cobertura, existencias de seguridad, urgencia, etc. El proceso de preparación de pedidos y expediciones se convertiría en un picking visual, con lo que se gana en productividad, se reducen los errores y aumenta la optimización de recorridos dentro del almacén.
Además, el análisis de la actividad y de la eficiencia podrá realizarse in situ o mediante telepresencia: mapas de actividad, flujos logísticos y productivos, congestión y cuellos de botella, indicadores de productividad y costes, etc.
“Este futuro está más cercano de lo que podemos pensar”, subraya Rodríguez Villalobos. De hecho, ya existen en el mercado multitud de dispositivos como las gafas de realidad aumentada de Google, Epson, Meta, Vuzix, Microsoft Hololens, Daqri, Avegant, Magic Leap One, y “las prometedoras patentes de Apple”. Algunas empresas automovilísticas (y de otros sectores) ya han comenzado a realizar proyectos y pruebas piloto con el objetivo de valorar estas nuevas oportunidades de mejora y de desarrollar el lenguaje visual del futuro. “Estamos viviendo un momento de transformación digital apasionante, que no depende del tamaño de la empresa y donde las personas son parte fundamental. Lo interesante de una tecnología no es lo que se puede hacer con ella, aquello para lo que fue creada, sino la gran cantidad de cosas que se podrán hacer y que todavía no hemos imaginado”, resume Rodríguez Villalobos.
EXOESQUELETOS
Ford ha anunciado recientemente que su planta en Almussafes (Valencia) se ha convertido en la primera en el mundo en integrar, de manera total, exoesqueletos en su proceso de producción. Desde la firman explican que, aunque se han realizado pruebas de esta tecnología en otras fábricas de automóviles, la iniciativa en la factoría (en la que se fabrican los modelos Kuga, Mondeo, S-MAX, Galaxy y Transit Connect) es la primera en aplicarla a este nivel.
Los exoesqueletos permiten a los trabajadores levantar y manejar objetos pesados de manera más fácil. Ahora, por primera vez, han sido integrados en una línea de montaje en movimiento, subrayan fuentes de la factoría valenciana. “Trabajar en la línea de montaje requiere conocimientos, habilidad y puede resultar físicamente exigente. Puede que parezca que los exoesqueletos son algo salido de una película de ciencia ficción, pero pueden ayudar a reducir el estrés en nuestros empleados y facilitar la ejecución de trabajos físicamente exigentes”, señala el vicepresidente de Fabricación de Ford Europa, Dale Wishnousky.
Los nueve exoesqueletos que se utilizan actualmente en la planta están fabricados con titanio y fibra de carbono y ayudan a los operarios de la línea de montaje a levantar, mover o cargar cualquier elemento, como un depósito de combustible, que pese más de tres kilos cuando están de pie en una postura forzada. Los exoesqueletos ofrecen protección y apoyo contra el cansancio y las lesiones. Más de veinte trabajadores comenzarán a probar los exoesqueletos a partir de abril.
Para Ford, este avance forma parte de las inversiones de la compañía hacia el objetivo de ser una empresa 4.0. Desde el fabricante apuntan que gracias a otros proyec-
tos en el terreno de la ergonomía han registrado un descenso del 90% en problemas relacionados con la labor de los operarios. FORMACIÓN
Desde mediados de diciembre del pasado año, el Clúster Gallego de Automoción (Ceaga) está impartiendo el programa formativo “La transformación de la logística en un entorno de industria 4.0”, organizado por la Universidad Corporativa de Ceaga (UCC). A lo largo de todo el programa, se está trabajando con una metodología en la que se combinan las últimas técnicas de aprendizaje en la materia complementadas con sesiones dinámicas y casos prácticos, simulaciones y grupos de discusión que apoyan un enfoque de aprendizaje experimental.
Desde Ceaga sostienen que la nueva fábrica del futuro o industria 4.0 requiere también de una logística 4.0 que haga posible que el proceso de transformación alcance a todos los actores que intervienen en la cadena de suministro. Este programa ha sido diseñado de acuerdo al tercer Plan Estratégico para la Mejora Competitiva del Sector de Automoción de Galicia 2016-2020 y está cofinanciado por el Igape, la Xunta de Galicia y el FSE.
Otra iniciativa de formación impulsada por la UCC se plasma en una nueva edición del programa formativo Team Leader Lean, que se impartirá íntegramente en Orense, en el Parque Tecnolóxico de Galicia (Tecnópole). Este programa pretende dotar a los participantes de las herramientas y las habilidades necesarias para apoyar el despliegue lean en sus empresas, mejorando su entorno y procesos de forma continua y reforzando su compromiso con la calidad y la seguridad. Esta formación está dirigida tanto a potenciales líderes de equipo, monitores o animadores como a responsables que ya cuentan con experiencia en el puesto y que coordinan a un grupo reducido de operarios. SMART POKA YOKE
La firma Schenellecke Logistic ha implementado una solución smart Poka Yoke desarrollada por la firma aragonesa Inycom para el secuenciado de lunas a Volkswagen Navarra.
Desde Inycom señalan que, gracias a este dispositivo, se reducen los errores en las entregas. Además de minimizar incorreciones, el sistema de calidad evita el uso de papel durante todo el proceso de secuenciación de lunas de vehículos (traseras, delanteras, etc.) en la planta que la compañía tiene en Orkoien (Navarra), aseguran fuentes de Inycom.. En este caso específico, una cámara fija y unas balizas de validadción que se iluminan como un semáforo aseguran que el operario está secuenciado correctamente e indica la luna siguiente que tiene que coger para continuar con la secuenciación. La solución se ha implantado en cuatro islas de secuenciación de las planta de Schnellecke Logistic en Orkoien, El smart Poka Yoke está dotado de sensores, cámaras de reconocimiento OCR y sistemas semafóricos que informan y alertan ante errores. Asimismo, se comunica con el ERP de la compañía para recibir la secuencia de preparación para cada isla. PRODUCCIÓN 2017
En lo que respecta a la producción de vehículos (el resultado final de todas estas innovaciones logísticas en la industria), de las fábricas españolas salieron el pasado año 2 848 335 unidades, lo que supone una caída del 1,5% respecto al ejercicio anterior.
Desde Anfac resaltan que “distintas circunstancias impidieron alcanzar el objetivo del Plan 3 Millones” de la asociación, pero el volumen conjunto de producción se quedó “muy cerca de esa cifra”, que podría hacerse factible en el corto plazo. No obstante, en el último mes del año pasado se produjeron en las factorías españolas 174 426 vehículos, un 22% más en comparación con el mismo mes del ejercicio anterior.
Desde Anfac atribuyen este ligero descenso a diferentes causas. Tras un primer trimestre al alza con un 4,7% de crecimiento, el resto del año se desarrolló con continuos descensos de la producción, solo revertidos en el citado mes de diciembre. Entre los motivos que han hecho disminuir el volumen de fabricación de vehículos en España se hallan, según Anfac, la contracción del mercado en Reino Unido, influido por el brexit y la devaluación de la libra esterlina, así como la caída de ventas en Turquía. Por otro lado, los nuevos lanzamientos en plantas españolas han ralentizado los ritmos de fabricación por la necesaria adaptación de las líneas de producción, que en algunos casos han requeri-
do su total detención. Asimismo, algunos modelos también dejaron de fabricarse.
En la producción acumulada del año 2017, se fabricaron 2.243.220 turismos, un 3% menos en comparación con cifras del año 2016. Los vehículos comerciales e industriales totalizaron en el pasado año 556.843 unidades fabricadas, cantidad que representa una subida del 4,7% frente al ejercicio anterior. Respecto a las exportaciones, la cifra de vehículos enviados más allá de las fronteras españolas alcanzó las 2.435.336 unidades, lo que supone un aumento del 0,1% respecto año 2016.
Las ventas al exterior también crecieron en diciembre, gracias a las cifras cosechadas en los mercados francés (34%), alemán (+%) e italiano (15,7%). También crecieron los envíos hacia el continente americano, con un 12,3% de subida. En conjunto, Alemania, Francia, el Reino Unido, Italia y Turquía representan el 65% de las exportaciones españolas de vehículos. UNIÓN EUROPEA
Aunque los datos del mes de diciembre en cuanto a matriculaciones en la UE fueron negativos (disminuyeron un 4,9%), el cómputo general de todo el año ha arrojado un saldo positivo, con una UE que ha comercializado un 3,4% más o, lo que es lo mismo, 15 137 732 vehículos nuevos matriculados durante todo el ejercicio 2017. Los datos, publicados por la patronal de fabricantes europeos ACEA, arrojan un escenario que invita al optimismo, ya que Este es el cuarto año consecutivo que las matriculaciones europeas cierran con crecimiento y esos más de 15 millones de automóviles sitúan las cifras en números anteriores a la crisis.
En el cómputo anual por mercados, los mayores crecimientos en 2007 los experimentaron los mercados de Italia (7,9%) y España (7,7%), seguidos de lejos por Francia (4,7%) y Alemania (2,7%). Por el contrario, el único de los cinco grandes mercados que registra una pronunciada caída es Reino Unido, que descendió un 5,7%, su primera caída en seis años.
Respecto al mes de diciembre de 2017, la caída del 4,9% en las matriculaciones supuso el registro de 1.088.498 nuevas unidades (en diciembre de 2016 fueron 1.144.098 unidades matriculadas), aunque es necesario señalar que, en 2017, diciembre tuvo un día laborable menos que el mismo mes del año anterior. Casi todos los principales mercados de la UE se contrajeron, a excepción del español, que creció un 6,2%. Por su parte, el Reino Unido registró su noveno mes consecutivo de descenso, con registros que cayeron un 14,4% en diciembre.