SEGURIDAD EN PLANTAS DE PROCESO INDUSTRIALES
La seguridad en las fábricas es una de las mayores preocupaciones ‘safety first’. Plantas químicas, petroquímicas, cosméticas, alimentarias, nucleares, farmacéuticas… todas ellas necesitan reducir al máximo los riesgos originados en la fabricación de sus
M uchas de dichas plantas presentan riesgos de explosión en la utilización de productos inflamables, como disolventes; riesgos de explosión de polvo, como el azúcar, la leche en polvo, harinas, carbopol, BHT, aluminio…; riesgos para los trabajadores en la utilización de productos CMR (Cancerígenos, Mutágenos o Tóxicos para la reproducción) o riesgos medioambientales. En dicho contexto, es de vital importancia la realización de análisis de riesgos detallados, cruzando varias metodologías para identificar todos los que puedan darse. Una sola metodología no es capaz de identificar todos los riesgos de una instalación.
Accidente=riesgo que no ha sido identificado
¿ Qué materias primas se utilizan? ¿ Cómo son los modos de fabricación u operatorios? ¿Qué materiales hay en la instalación? Y el mantenimiento, ¿cómo interviene y en qué condiciones? Todas ellas son preguntas que se deben realizar en un análisis de riesgos para poder proponer soluciones, que en
prioridad eliminen el riesgo y, en caso imposible, lo reduzcan al máximo. Estos son los objetivos fijados por las Directivas Europeas; por ejemplo, la Directiva ATEX 99/92/CE especifica en su artículo Nº 3 lo siguiente: Con objeto de prevenir las explosiones y de proporcionar una protección contra las mismas, el empresario deberá tomar medidas de carácter técnico y/ u organizativo en función del tipo de actividad, siguiendo un orden de prioridades y conforme a los principios básicos siguientes: 1) Impedir la formación de atmósferas explosivas o,
cuando la naturaleza de la actividad no lo permita. 2) Evitar la ignición de atmósferas explosivas. 3) Atenuar los efectos perjudiciales de una explosión de forma que se garantice la salud y la seguridad de los trabajadores. El significado de este artículo de la directiva es intentar, en prioridad, no tener zonas explosivas en las instalaciones (eliminación de los riesgos de explosión) y, cuando la naturaleza de la actividad no lo permita, reducir las zonas ATEX lo máximo posible. Tener salas enteras de fabricación clasificadas ATEX no cumple con los objetivos fijados por la Directiva Europea 99/92/CE. Lo mismo pasa con otras directivas europeas a nivel de seguridad industrial. Para conseguir los objetivos fijados por la normativa que marca Europa, tenemos a nuestra disposición un conjunto de normas. No obstante, ¿cuál debemos elegir? ¿Cuál es la mejor para nuestra instalación, máquina, equipo? En caso de ser un fabricante de máquinas o grupo multinacional que vende o tiene varias fábricas fuera de la Unión Europea, lo mejor es escoger normas IEC (Normas Internacionales). Dichas normas facilitan el comercio mundial y la transferencia de tecnología. Así, ofrecen a la industria y los usuarios un marco para economías de diseño y producción, mejor calidad de productos e interoperabilidad superior. En caso de ser un fabricante de máquinas o grupo multinacional que vende o tiene varias fábricas dentro de la Unión Europea, la estrategia sería la utilización de normas armonizadas. Una norma armonizada tiene carácter voluntario, aunque constituye la prueba de presunción de conformidad y representan en todo momento el “estado de la técnica” con respecto a los requisitos esenciales de seguridad establecidos en las directivas. Una vez hemos realizado nuestro análisis de riesgos detallado -con varias metodologías- y alguna de las soluciones propuestas para eliminar o reducir el riesgo pase por la utilización de instrumentación, por ejemplo, detectores de nivel, temperatura, presión, caudal, explosividad… se deberían de utilizar las normas SIL (normas IEC y armonizadas) IEC 61508 e IEC 61511. La implementación de estas normas nos ayudará en: • La detección de un posible riesgo producido en nuestra instalación. • Llevar a un estado seguro la instalación e información a los operadores del riesgo producido. • La posibilidad de reducción de primas de seguro. Hay que recordar que la utilización de instrumentación para gestionar y poner en seguridad las plantas no realizan funciones de proceso, sino funciones de seguridad. Un ejemplo sería un nivel de máxima de un depósito de producto inflamable. La función de este sensor es impedir un desbordamiento de producto inflamable y, por lo tanto, un riesgo de explosión al crear una zona ATEX en caso de desbordamiento. El nivel no debería ser gestionado como un instrumento de proceso; es decir, que la gestión de paro de las bombas cierre de válvulas… sea realizada por un PLC de proceso, sino que debería realizarse como una función de seguridad. Lo mismo que un paro de emergencia o los detectores de puerta abierta de una envasadora no son gestionados por el PLC de proceso sino por relés de seguridad, PLC de seguridad… y el riesgo no es de explosión.
La instrumentación en un SIS
La fiabilidad de los componentes individuales de un sistema es el principal factor relacionado con posibles funcionamientos defectuosos del dispositivo. Los procesos no se pueden controlar correctamente a menos que los componentes individuales presen-
LOS PROCESOS NO SE PUEDEN CONTROLAR CORRECTAMENTE A MENOS QUE LOS COMPONENTES INDIVIDUALES PRESENTEN UN FUNCIONAMIENTO FIABLE