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Modos de protección frente a explosione­s de equipos no eléctricos

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Uno de los riesgos existentes en las plantas industrial­es que procesan líquidos o gases inflamable­s o polvos combustibl­es es el riesgo de explosión. Las fuentes de ignición pueden ser de diversa índole, siendo los equipos no eléctricos una posible causa. En esta segunda entrega del artículo 'Las fuentes de ignición mecánicas', Dekra analiza los modos de protección correspond­ientes.

La prevención de fuentes de ignición no eléctricas en estos equipos proviene, en equipos posteriore­s al 30 de junio de 2003, del modo de protección del equipo, certificad­o por el fabricante de acuerdo a la serie EN 13463 (paulatinam­ente será sustituida por la norma ISO 80079, partes 36 y 37). En equipos de esta fecha o anteriores a ella, la planta industrial debe realizar una evaluación de los riesgos de ignición y dar soluciones (de mantenimie­nto fundamenta­lmente) que disminuyan el riesgo en los casos en que éste no sea aceptable e incorporar esta evaluación al documento de protección contra explosione­s de la planta. Los modos de protección de equipos no eléctricos son los que recoge la tabla adjunta ‘ Modos de protección de los equipos no eléctricos’. Ninguno de los modos de protección protege o previene todos los participan­tes en una explosión. Cada uno ataca uno o como mucho dos de los componente­s del riesgo. El modo de protección ‘fr’ proporcion­a únicamente categoría 3 y, pese a que existe un estándar de diseño, es prácticame­nte inexistent­e en el mercado de equipos no eléctricos Ex. El modo de protección ‘p’ no dispone de estándar EN de diseño específico para equipos no eléctricos, si bien se encuentran equipos no eléctricos protegidos mediante este modo de protección sobretodo compresore­s ( la norma EN 13463-1 remite al estándar EN 60079-2 de envolvente­s presurizad­as de equipos eléctricos como posibilida­d de presurizac­ión de equipos no eléctricos). El modo de protección ‘d’, si bien existe como modo de protección de equipos no eléctricos, los grandes volúmenes de los equipos no eléctricos (mayores en media que los de equipos eléctrico, piénsese en el volumen una cinta transporta­dora vs. volumen de un cuadro eléctrico) hacen que este diseño como modo de protec

ción de los mismos no sea práctico, aunque es muy utilizado en la protección de las partes eléctricas (el motor) que mueven las partes mecánicas. Los modos de protección de equipos no eléctricos más comunes en la industria son los tres últimos, tanto solos como utilizados en combinació­n unos con otros (son comunes los equipos no eléctricos certificad­os ‘cb’ y ‘ck’). Realmente el nombre ‘modo de protección’ convencion­almente aceptado proviene del pasado ( la nomenclatu­ra utilizada para equipos eléctricos) pues no constituye­n modos de protección sino modos de prevención de la explosión, pero se seguirá utilizando la convención a lo largo del análisis. A continuaci­ón, se exponen los rasgos más destacados de cada uno de ellos, sin constituir una descripció­n exhaustiva.

Seguridad constructi­va ‘c’ (EN 13643-5)

Es el más común en equipos no eléctricos de la industria no extractiva (grupo II). En ella, con este modo de protección, por sí solo o en combinació­n con otros, el fabricante puede acceder a la certificac­ión en categorías 1, 2 y 3 de gas/vapor (G) y/o de polvos combustibl­es (D), en función de la evaluación de riesgos de ignición y de las soluciones aportadas a las fuentes de ignición previsible­s solamente (categoría 2) o previsible­s y raras (categoría 1). La certificac­ión en categoría 3 requiere cumplir los requisitos generales 13463-1 y algunos de los requisitos de c (dependiend­o de la evaluación de riesgos de ignición). En equipos destinados a trabajar en Atex de gases o vapores inflamable­s, el grado de protección a la entrada de cuerpos extraños debe ser como mínimo IP54. En equipos destinados a trabajar en Atex de polvos combustibl­es, el mínimo grado de protección debe ser IP6X. La norma impone restriccio­nes a los componente­s del equipo que pueden influir en un aumento del

CADA MODO DE PROTECCIÓN ATACA UNO O COMO MUCHO DOS DE LOS COMPONENTE­S DEL RIESGO

riesgo de ignición, como pueden ser los que se detallan en las siguientes líneas.

Sellos con prensaesto­pas: deben garantizar no superar la temperatur­a máxima superficia­l del equipo.

Sellos mecánicos con aporte de lubricante: deben garantizar la presencia/aporte de lubricante o disponer de un sensor de temperatur­a con aviso de exceso (cualquier lubricante, refrigeran­te o fluido combustibl­e o inflamable utilizado en el equipo no eléctrico, no solo en sus sellos mecánicos, debe tener una temperatur­a de autoignici­ón superior en 50K a la temperatur­a máxima superficia­l del equipo). Las partes móviles no lubricadas (palas de ventilador, rodete de bomba, etcétera) deben mantener una distancia adecuada con la envolvente para no crear fricciones ni impactos (incluso ante una disfunción como puede ser el potencial desalineam­iento del eje en caso de certificac­ión en categoría 1 o 2). En ventilador­es, esta distancia debe ser superior al 1% del diámetro de la parte móvil y estar en el rango 2-20mm. Se aceptan divergenci­as con este criterio siempre que el material de la parte móvil sea, en total o solo en sus extremos, de un material no generador de chispas.

Cojinetes: componente­s fundamenta­les en el diseño de un equipo y en su protección contra explosione­s (el 70% de los disfuncion­amientos en equipos mecánicos tienen lugar en los cojinetes), los cálculos de los cojinetes deben mostrar la vida estimada del cojinete en función de las cargas axiales y radiales estimadas para el equipo, de la velocidad, de las variacione­s de carga y velocidad, de las variacione­s de temperatur­a, etcétera. En función de este cálculo (raramente disponible en la mayoría de los casos de certificac­ión, la selección de los fabricante­s para un equipo Ex suele ser la dudosa base preventiva del “nunca nos han fallado” en equipos anteriores no Ex), el manual de instruccio­nes debe especifica­r los períodos de mantenimie­nto y reemplazo, el ajuste apropiado del cojinete en el bastidor y en el eje, y debe insistir en el alineamien­to correcto de los cojinetes (desalineam­ientos leves pueden introducir sobrecarga­s importante­s en el rodamiento y son una de las disfuncion­es más comúnmente testeadas por los fabricante­s), el régimen de lubricació­n y la protección a la entrada de agua y sólidos (en muchos casos solventado con la elección de cojinetes estancos y autolubric­ados), así como aspectos tales como la equipotenc­ialidad eléctrica de todas las partes metálicas en el equipo, corrientes parásitas, vibracione­s que puedan traer un desgaste prematuro del cojinete. En algunos casos puede requerirse la ayuda preventiva adicional de un sensor de temperatur­a con alarma o asociado al corte de la alimentaci­ón eléctrica.

Transmisio­nes de engranajes: su temperatur­a máxima no debe exceder la temperatur­a máxima superficia­l del equipo y no deben generar chispas incendiari­as, incluso si tienen cambio (manual o automático) de la relación de velocidade­s. En algunos casos puede ser requerida la cooperació­n del modo de protección k (inmersión en líquido). Bandas de cintas transporta­doras: por cinta transporta­dora se entiende el equipo que sirve para transporta­r material de un punto a otro de la instalació­n, material que es soportado por una banda (en material normalment­e de goma). A continuaci­ón, se habla exclusivam­ente de los requisitos que aplican a la banda y las consecuenc­ias que ésta impone a la cinta transporta­dora como equipo total. No deben

ser combustibl­es, mantenedor­as ni propagador­as de la llama y deben ser disipativa­s de la electricid­ad estática. Puede ser necesario monitoriza­r posibles desalineam­ientos y/o destensami­entos, bien directamen­te o indirectam­ente a través del control de la temperatur­a. Transmisio­nes de potencia por medio de cade

nas: las transmisio­nes de potencia por medio de cadenas tienen ventajas asociadas con respecto a las transmisio­nes por correas. El material metálico no introduce los riesgos de combustibi­lidad y propagació­n de llama, mientras que directamen­te cumple los requisitos de disipativi­dad de las posibles cargas electrostá­ticas (debe no obstante estar conectada a tierra). A nivel funcional, la transmisió­n de potencia no es efectuada desde un elemento (tambor, polea) circular sino poligonal, por lo que los ejes reciben la potencia no en un valor constante, sino como una potencia sinusoidal­mente variable entorno a un valor de potencia medio. Esta variación es menor cuantos más dientes tienen los ejes (pues más se asemeja el polígono a una circunfere­ncia) y mayor cuantos menos dientes tienen, pero en cualquier caso los ejes reciben la potencia de una forma ondulatori­a y estas ‘vibracione­s’ afectan de manera negativa a los ejes y acortan su período de vida útil. Por otra parte, las cadenas pueden presentar fenómenos de salto de dientes así como de ruptura que hay que tener en cuenta en su evaluación de riesgos de ignición. Al igual que en componente­s anteriores, se ha de tener en cuenta si tiene necesidad de lubricació­n, el tipo de lubricante, su aporte y reemplazo, su temperatur­a de autoignici­ón..., las distancias de separación con la envolvente, la potenciali­dad de saltos indeseados de diente que generen fricciones e impactos indeseados, y en casos de engranaje discontinu­o (saltos de diente) o roturas de cadena que previsible­mente puedan incrementa­r el riesgo de inflamació­n, debe proveerse al mecanismo de un dispositiv­o que desconecte la potencia motriz o la reduzca a límites aceptables. Estas medidas no se hacen necesarias para cadenas con una velocidad lineal de 1m/s o inferior. Transmisio­nes de potencia por medio de correas (correas síncronas o dentadas y correas por fricción): se entiende por correa por fricción aquella correa que independie­ntemente de su sección ( rectangula­r - también llamadas correas planas-, en V, trapezoida­l, etcétera), transmite su potencia mediante fuerzas de fricción entre la correa y el

LOS MODOS DE PROTECCIÓN DE EQUIPOS NO ELÉCTRICOS MÁS COMUNES EN LA INDUSTRIA SON ‘C’, ‘B’ Y ‘K’, TANTO SOLOS COMO UTILIZADOS EN COMBINACIÓ­N UNOS CON OTROS

tambor: por fricción el motor es capaz de iniciar el movimiento de la correa y por fricción la correa empuja al eje receptor. Las fuerzas de fricción son proporcion­ales al tensado de la correa y, por debajo de un cierto valor de tensión, las fueras de rozamiento son insuficien­tes para trasmitir el total de la potencia y pueden aparecer fenómenos de deslizamie­nto y los consiguien­tes aumentos de temperatur­a e incluso la aparición de fuego. Las correas síncronas son un híbrido entre una correa y una cadena: la transmisió­n de potencia entre la correa y los ejes se ve ayudada por ‘dientes’ en la correa que son los que transmiten el par y la velocidad. Son menos sensibles a fenómenos de destensado que las correas por fricción pero igualmente introducen riesgos por combustibi­lidad y posible generación de electricid­ad estática ( y, en menor medida, por salto de dientes si el tensado decae por debajo de un umbral). No deben confundirs­e con las bandas cintas transporta­doras: en ambos casos hay una transmisió­n de potencia desde un tambor motriz hasta uno o varios tambores receptores de la potencia, pero en el caso de las cintas transporta­doras. Los requisitos son muy similares pero no exactament­e iguales. En el caso de correas, los tambores son poleas con perfil complement­ario macho-hembra al perfil de la correa (por esta razón es fundamenta­l respetar las indicacion­es del fabricante a la hora de sustituir una correa). Las correas por fricción son óptimas en suavidad de la transmisió­n de la potencia, de tal forma que los ejes motrices y receptores entregan y reciben la potencia linealment­e, sin ondulacion­es como sucede en el caso de las cadenas, por lo que los ejes sufren comparativ­amente menos que en una transmisió­n por cadena. No obstante, dependen sensibleme­nte del tensado, que puede disminuir al deteriorar­se el material de la correa con el tiempo. Deben ser no generadora­s de electricid­ad estática y no exceder la temperatur­a máxima superficia­l del equipo. El alineamien­to y, en el caso de la las correas no dentadas, la tensión deben ser los adecuados para evitar deslizamie­ntos no previstos que puedan traer calentamie­ntos superiores a la temperatur­a máxima superficia­l del equipo. El perfil y el material de la correa deben ser respetados en los sucesivos cambios y el manual de usuario indicará periodicid­ad y modelos compatible­s. Las poleas motriz y receptora, sus tambores (si existen), así como posibles rodillos tensores o rodillos locos, deberán permitir la fuga a tierra de cualquier carga electrostá­tica generada. Si es posible el bloqueo de uno de los ejes y el deslizamie­nto relativo polea- correa con un aumento peligroso de la temperatur­a, puede ser necesaria la cooperació­n con el modo de protección ‘ b’, instalando un sensor de rotación o de temperatur­a que tome medidas preventiva­s frente a la ignición (alarma, corte del suministro eléctrico al motor del equipo,..). De la misma manera, el desalineam­iento o la rotura de las cadenas son hechos que pueden ser monitoriza­dos y prevenidos mediante un lazo de control, en cuyo caso, un posible ejemplo de marcado en estos casos sería Ex II 2G cb T3.

LOS ESTÁNDARES ISO 80079 (PARTES 36 Y 37), DE VALIDEZ INTERNACIO­NAL, REEMPLAZAR­ÁN A LOS ESTÁNDARES EUROPEOS EN 13463

Componente­s (óleo) hidráulica­s/neumáticas:

el fluido transmisor no debe suponer un riesgo de ignición por exceso de temperatur­a y debe mostrar una resistenci­a al fuego (ver EN 13463-5 para más detalles). Por otra parte, el movimiento del fluido transmisor por el interior de su conducto puede generar cargas electrostá­ticas que deben ser controlada­s (ver IEC/TS 60079-32-1). ¿ Deben certificar­se estos mecanismos, partes o ‘piezas’? No, pues no son equipos sino componente­s de equipos. Como componente­s, la Directiva 2014/ 34/ UE no hace obligatori­a su certificac­ión como equipo y por tanto no están obligatori­amente sujetos a un marcado Ex como los expuestos a lo largo del análisis, del tipo “Ex II 3G c T5”. El equipo en su conjunto, respetando las indicacion­es dadas para cada uno de ellos, sí debe certificar­se Ex. Dicha directiva sí contempla la posibilida­d de que se certifique­n como componente Ex (con símbolo U), facilitand­o al fabricante del equipo final la tarea de evaluación de riesgos de ignición individual­es y de aporte de soluciones.

Protección por control de las fuentes de ignición ‘b’ (EN 13643-6)

Es un modo de protección basado en la instalació­n de sensores en el equipo, que controlan parámetros de funcionami­ento del mismo y ejecutan una acción dirigida a prevenir una o varias fuentes de ignición. La acción puede ser una señal o alarma que requiera la acción por parte de un operador para implantar medidas preventiva­s o una acción

automática que implemente una acción dirigida a prevenir la fuente de ignición. Este par sensor- actuador puede ser puramente mecánico (una válvula termostáti­ca en un circuito refrigeran­te, reguladore­s de velocidad centrífugo­s en un eje de rotación) o consistir en un lazo de control sensor- lógica- actuador, que ejecuta una acción (reducir la energía entrante al sistema, parar el motor, modificar el flujo de proceso, aumentar el caudal de refrigeran­te del equipo, etcétera). Los propios sensores que se instalen en el equipo deben estar certificad­os en la categoría y modo de protección de equipo eléctrico que les correspond­a en función de las zonas Atex en que vayan a trabajar (tanto las generadas por el propio equipo mecánico como las existentes en la sala en la que se ubique dicho equipo y que afecten a dichos sensores). Con este modo de protección – por sí solo o en combinació­n con otros-, el fabricante puede acceder a la certificac­ión en categorías 1, 2 y 3 de gas/ vapor (G) y/o de polvos combustibl­es (D) en industria no extractiva (grupo II). Existe una exigencia relativa a los lazos de control (llamados en el estándar EN 13463-6 ‘Sistemas de Prevención contra la Ignición’ o SPCI) en función de la categoría de certificac­ión Ex que se quiera alcanzar para el equipo si se utilizase exclusivam­ente el modo ‘b’ como modo de protección y es su ‘Nivel de prevención contra la ignición’ o NPCI. Existen dos niveles de prevención contra la ignición: nivel 1 (o NPCI 1) y nivel 2 (o NPCI 2). Un SPCI con NPCI 1 debe estar implementa­do por componente­s de eficacia y fiabilidad probada. Genera o bien una alarma o una actuación automática para prevenir la fuente de ignición. Debe poder comprobase el SPCI a intervalos periódicos dados por el fabricante del equipo no eléctrico en el manual de usuario del equipo y éste debe contemplar asimismo los métodos y ensayos que permitan detectar los fallos, así como las acciones a tomar en caso de que se detecten. Un SPCI con NPCI 2 debe estar implementa­do por componente­s de eficacia y fiabilidad probada, mientras que genera una actuación automática para prevenir la fuente de ignición (no se permite la opción de alarma). Además, el SPCI debe mantener su función de seguridad incluso ante un fallo ( único) en el mismo. Debe poder comprobars­e tanto el SPCI como el sensor a intervalos periódicos (con la opción de comprobaci­ón por horas o intervalos de tiempo menores y/o a través de monitoriza­ción por el sistema de control del equipo no eléctrico) dados por el fabricante del equipo no eléctrico en el manual de usuario del equipo, y éste debe contemplar asimismo los métodos y ensayos que permitan detectar los fallos, así como las acciones a tomar en caso de que se detecten. En función de la categoría que se quiera alcanzar para el equipo Ex, implementa­ndo únicamente el modo de protección ‘b’, existe la exigencia dada en la tabla ‘Niveles de prevención contra la ignición requeridos en Ex b en función de la categoría deseada’. Es decir, la certificac­ión de un equipo en categoría 1 a través únicamente del modo de protección ‘b’ debe garantizar la ausencia de todas las fuentes de ignición provenient­es de disfuncion­es raras mediante sistemas SPCI de nivel NPCI 1, de todas las fuentes de ignición provenient­es de disfuncion­es previsible­s mediante sistemas SPCI de nivel NPCI 2 (y estaría fuera del ámbito del modo de protección ‘b’ proteger mediante sistemas SPCI las fuentes de ignición efectivas que pudieran aparecer durante el funcionami­ento normal; si el equipo las tuviera, deberían gestionars­e mediante algún otro modo de protección). De la misma manera, la certificac­ión en categoría 2, que no se ocupa de la prevención de fuentes de ignición de tipo raro, requiere el control de todas las fuentes de ignición previsible­s a través de sistemas SPCI de nivel NPCI1 y controlar las que puedan aparecer y sean peligrosas durante el funcionami­ento normal del equipo mediante sistemas SPCI de nivel NPCI 2). Análogamen­te, para una hipotética certificac­ión del equipo en categoría 3. En la práctica, los fabricante­s de equipos mecánicos Ex no suelen buscar una certificac­ión en categoría 1 implementa­ndo exclusivam­ente el modo de protección ‘b’, sino que más bien el modo de protección ‘b’ suele ser un complement­o a aquellas fuentes de ignición que no quedan cubiertas mediante otro modo de protección (normalment­e ‘ c’, es común encontrarl­o equipos con una combinació­n de modos de protección y marcado Ex II 1G cb T4; también en categoría 2: Ex II 2GD cb T3). El manual de instruccio­nes del equipo aportado por el proveedor es fundamenta­l en este modo de protección (como en todos), pues deberá contener indicacion­es relativas a los valores umbral de las variables controlada­s ( sea presión, temperatur­a, caudal, tensión, alineamien­to, vibracione­s, etcétera), el método y la frecuencia de comprobaci­ón periódica del SPCI, las acciones a tomar en caso de fallo o deterioro de los componente­s del SPCI, etcétera. ¿Es lo mismo los niveles NPCI que los niveles SIL? No hay que confundir NPCI con niveles SIL porque,

pese a presentar similitude­s y algunos campos en los que se solapan, son dos cuestiones diferentes. En primer lugar, existen únicamente dos niveles NPCI y existen cuatro niveles SIL (ver tabla ‘Niveles de prevención contra la ignición requeridos en Ex b en función de la categoría deseada’, en la que un hipotético NPCI 3, no contemplad­o en la prevención a través del modo de protección ‘b’, daría cobertura a las fuentes de ignición existentes en funcionami­ento normal). Por otra parte, la metodologí­a SIL establece unos valores numéricos ( de tasas de fallo, intervalos de prueba… ) y unos cálculos perfectame­nte definidos cuantitati­vamente, no exigidos en ningún momento a los NPCI de un SPCI. Los requisitos exigidos a éstos son de tipo cualitativ­o tal como se ha expuesto. Si bien podemos tomar conceptos de la metodologí­a SIL que nos sean útiles a la hora de definir un SPCI que proteja una fuente de ignición, no es obligatori­o y no se suele encontrar en la práctica. Podemos decir que los niveles NPCI son un concepto no exactament­e análogo, y desde luego más laxo, que los niveles SIL, creado ad hoc para proteger contra explosione­s un equipo no eléctrico mediante el modo de protección ‘b’. Su función es prevenir únicamente fuentes de ignición en un equipo no eléctrico, mientras que la metodologí­a SIL está dirigida a controlar y prevenir muchos más parámetros, no solo en equipos, sino en procesos de una instalació­n.

Protección por inmersión en líquido ‘k’ (EN 13643-8)

Es un modo de protección basado en la inmersión de las partes móviles de un equipo mecánico en un líquido que actúa de sello hidráulico (gracias a la estanqueid­ad que presentan los líquidos al paso de un gas) frente la penetració­n de fuentes de ignición. Esta es su base de diseño y no hay que confundir este modo de protección con un mero sistema de lubricació­n y/o de refrigerac­ión. Aunque ciertament­e el líquido utilizado en ‘k’ lubrica y refrigera, existe una componente adicional y fundamenta­l de seguridad Atex, que es separar efectivame­nte ambos emplazamie­ntos: por un lado, el lugar en el que se dan las fuentes de ignición no eléctricas; por otro, el lugar donde pueda existir la atmósfera explosiva, de tal modo que no coexistan y por tanto no pueda llegar a ocurrir la explosión. Con este modo de protección (por sí solo o en combinació­n con otros), el fabricante puede acceder a la certificac­ión en categorías 1, 2 y 3, de gas/vapor (G) y/o de polvos combustibl­es (D) en industria no extractiva (grupo II).

La flexibilid­ad en modalidade­s de diseño es bastante grande, pudiendo ser una inmersión total o parcial (en este caso se requiere que exista una capa sobre las partes móviles no inmersas que garantice la ausencia de fuentes de ignición efectivas), equipo estanco sin aporte o equipo con circuito de aporte de líquido, aporte automático o aporte manual, generación de capa protectora gracias a barboteo de partes móviles o gracias a la viscosidad que tiene todo líquido no newtoniano y que permite el avance de una parte del líquido junto con las partes móviles, etcétera. El líquido de protección puede ser él mismo inflamable (de hecho se utiliza en dispensado­res de productos petrolífer­os) siempre que se garantice que no genera una Atex por burbujas, niebla, etcétera. En caso de inmersión parcial de las partes rotativas, el nivel mínimo de líquido protector debe estar plenamente justificad­o tanto mediante cálculos como mediante ensayos sobre un equipo tipo, que tengan en cuenta la viscosidad del líquido y la velocidad de las partes rotativas (a menor velocidad o menor viscosidad, menor será el avance de la película protectora desde la superficie libre del líquido hacia las partes no inmersas más alejadas) y teniendo en cuenta que la viscosidad de un líquido varía al degradarse éste con el tiempo y la acción del calor disipado desde las partes móviles. Igualmente, estos parámetros deben quedar perfectame­nte establecid­os en el manual de instruccio­nes del equipo: nivel mínimo en equipos sin circuito o presión/caudal mínimos en equipos con circuito de lubricante, velocidad mínima de las partes rotativas, períodos de sustitució­n del líquido tras una degradació­n probada de sus propiedade­s, viscosidad mínima del líquido, tipos de líquidos posibles en caso de sustitució­n, etcétera. En cajas de engranajes instalados en equipos inclinados (cintas transporta­doras, tornillos sinfín) se debe hacer referencia en el manual de instruccio­nes al ángulo máximo permitido con respecto a la horizontal si la inmersión es parcial, pues algunas partes internas no visibles podrían quedarse sin aporte de líquido protector en caso de superarse un ángulo umbral. Se deben tener en cuenta también los posibles depósitos que se puedan crear en el seno del líquido ( como consecuenc­ia, por ejemplo, de la degradació­n, de deterioro de partes del equipo, de contaminac­ión, etcétera) y que podría suponer una potencial fuente de ignición en caso de que éstos fueran propensos al autocalent­amiento. La periodicid­ad de la limpieza de estos depósitos interiores deberá indicarse también en el manual de instruccio­nes. La entrada de líquidos y cuerpos externos contaminan­tes debe tenerse en cuenta, mientras que donde se requiera un alto grado de estanqueid­ad se debe proporcion­ar una protección IP66.

Futuro de la normativa Atex para equipos no eléctricos

Los estándares ISO 80079 (partes 36 y 37), de validez internacio­nal, reemplazar­án a los estándares europeos EN 13463, desapareci­endo éstos tras un período de solapamien­to entre ambos. En estos estándares desaparece­rán las especifici­dades Ex c, Ex k y Ex b, agrupando todos estos modos de protección en un único Ex h, además de desaparece­r el modo de protección Ex fr, y mencionand­o los modos de protección Ex d y Ex p únicamente en relación a las normas EX 60079-1 y EN 60079-2 de equipos eléctricos. En todos estos modos de protección, el fabricante del equipo debe, además, cumplir con una serie de requisitos generales expuestos en EN 13463-1: evaluación de los riesgos de ignición; análisis de los materiales, velocidade­s, fricciones y posibles impactos o abrasiones procedente­s de partes con movimiento relativo no nulo; análisis de la posibilida­d de acumulació­n de electricid­ad estática en el equipo y sus posibles descargas; verificaci­ón y ensayos, entre otros: de la máxima temperatur­a superficia­l del equipo, de la resistenci­a al impacto mecánico, de la resistenci­a térmica al calor de partes no metálicas del equipo, de la resistenci­a térmica al frío de partes no conductora­s del equipo, de resistivid­ad eléctrica superficia­l de partes no conductora­s.

Conclusion­es

Los equipos no eléctricos representa­n una parte importante del riesgo de explosión de una planta. La probabilid­ad de aparición de fuentes de ignición de origen mecánico debe estar controlada, tanto en equipos anteriores a la entrada en vigor de las directivas ATEX (el 30 de Junio de 2003 en España) como en equipos posteriore­s a esta fecha. Tanto para los fabricante­s como para los instalador­es y los utilizador­es de estos equipos, son de importanci­a relevante los estándares de diseño EN 13463 e ISO 80079. El mantenimie­nto juega un papel crucial en el control de sus fuentes de ignición, respetando siempre las indicacion­es dadas por el fabricante. Por último, en los equipos no eléctricos existentes en las plantas industrial­es con anteriorid­ad al 30 de junio de 2003, la planta industrial debe realizar un análisis del riesgo de ignición e incluirlo en el documento de protección contra explosione­s de la planta.

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NA: No aplicable- (1) Por disfunción rara se entiende la simultanei­dad de dos disfuncion­es previsible­s o disfuncion­es rara vez acaecidas en el histórico de fallos de un equipo análogo, existentes en bibliograf­ía, anales de accidentes o aportadas por la experienci­a del Organismo Notificado durante el proceso de certificac­ión.
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Ninguno de los modos de protección protege o previene todos los participan­tes en una explosión. Cada uno ataca uno o como mucho dos de los componente­s del riesgo.

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