Modos de protección frente a explosiones de equipos no eléctricos
Uno de los riesgos existentes en las plantas industriales que procesan líquidos o gases inflamables o polvos combustibles es el riesgo de explosión. Las fuentes de ignición pueden ser de diversa índole, siendo los equipos no eléctricos una posible causa. En esta segunda entrega del artículo 'Las fuentes de ignición mecánicas', Dekra analiza los modos de protección correspondientes.
La prevención de fuentes de ignición no eléctricas en estos equipos proviene, en equipos posteriores al 30 de junio de 2003, del modo de protección del equipo, certificado por el fabricante de acuerdo a la serie EN 13463 (paulatinamente será sustituida por la norma ISO 80079, partes 36 y 37). En equipos de esta fecha o anteriores a ella, la planta industrial debe realizar una evaluación de los riesgos de ignición y dar soluciones (de mantenimiento fundamentalmente) que disminuyan el riesgo en los casos en que éste no sea aceptable e incorporar esta evaluación al documento de protección contra explosiones de la planta. Los modos de protección de equipos no eléctricos son los que recoge la tabla adjunta ‘ Modos de protección de los equipos no eléctricos’. Ninguno de los modos de protección protege o previene todos los participantes en una explosión. Cada uno ataca uno o como mucho dos de los componentes del riesgo. El modo de protección ‘fr’ proporciona únicamente categoría 3 y, pese a que existe un estándar de diseño, es prácticamente inexistente en el mercado de equipos no eléctricos Ex. El modo de protección ‘p’ no dispone de estándar EN de diseño específico para equipos no eléctricos, si bien se encuentran equipos no eléctricos protegidos mediante este modo de protección sobretodo compresores ( la norma EN 13463-1 remite al estándar EN 60079-2 de envolventes presurizadas de equipos eléctricos como posibilidad de presurización de equipos no eléctricos). El modo de protección ‘d’, si bien existe como modo de protección de equipos no eléctricos, los grandes volúmenes de los equipos no eléctricos (mayores en media que los de equipos eléctrico, piénsese en el volumen una cinta transportadora vs. volumen de un cuadro eléctrico) hacen que este diseño como modo de protec
ción de los mismos no sea práctico, aunque es muy utilizado en la protección de las partes eléctricas (el motor) que mueven las partes mecánicas. Los modos de protección de equipos no eléctricos más comunes en la industria son los tres últimos, tanto solos como utilizados en combinación unos con otros (son comunes los equipos no eléctricos certificados ‘cb’ y ‘ck’). Realmente el nombre ‘modo de protección’ convencionalmente aceptado proviene del pasado ( la nomenclatura utilizada para equipos eléctricos) pues no constituyen modos de protección sino modos de prevención de la explosión, pero se seguirá utilizando la convención a lo largo del análisis. A continuación, se exponen los rasgos más destacados de cada uno de ellos, sin constituir una descripción exhaustiva.
Seguridad constructiva ‘c’ (EN 13643-5)
Es el más común en equipos no eléctricos de la industria no extractiva (grupo II). En ella, con este modo de protección, por sí solo o en combinación con otros, el fabricante puede acceder a la certificación en categorías 1, 2 y 3 de gas/vapor (G) y/o de polvos combustibles (D), en función de la evaluación de riesgos de ignición y de las soluciones aportadas a las fuentes de ignición previsibles solamente (categoría 2) o previsibles y raras (categoría 1). La certificación en categoría 3 requiere cumplir los requisitos generales 13463-1 y algunos de los requisitos de c (dependiendo de la evaluación de riesgos de ignición). En equipos destinados a trabajar en Atex de gases o vapores inflamables, el grado de protección a la entrada de cuerpos extraños debe ser como mínimo IP54. En equipos destinados a trabajar en Atex de polvos combustibles, el mínimo grado de protección debe ser IP6X. La norma impone restricciones a los componentes del equipo que pueden influir en un aumento del
CADA MODO DE PROTECCIÓN ATACA UNO O COMO MUCHO DOS DE LOS COMPONENTES DEL RIESGO
riesgo de ignición, como pueden ser los que se detallan en las siguientes líneas.
Sellos con prensaestopas: deben garantizar no superar la temperatura máxima superficial del equipo.
Sellos mecánicos con aporte de lubricante: deben garantizar la presencia/aporte de lubricante o disponer de un sensor de temperatura con aviso de exceso (cualquier lubricante, refrigerante o fluido combustible o inflamable utilizado en el equipo no eléctrico, no solo en sus sellos mecánicos, debe tener una temperatura de autoignición superior en 50K a la temperatura máxima superficial del equipo). Las partes móviles no lubricadas (palas de ventilador, rodete de bomba, etcétera) deben mantener una distancia adecuada con la envolvente para no crear fricciones ni impactos (incluso ante una disfunción como puede ser el potencial desalineamiento del eje en caso de certificación en categoría 1 o 2). En ventiladores, esta distancia debe ser superior al 1% del diámetro de la parte móvil y estar en el rango 2-20mm. Se aceptan divergencias con este criterio siempre que el material de la parte móvil sea, en total o solo en sus extremos, de un material no generador de chispas.
Cojinetes: componentes fundamentales en el diseño de un equipo y en su protección contra explosiones (el 70% de los disfuncionamientos en equipos mecánicos tienen lugar en los cojinetes), los cálculos de los cojinetes deben mostrar la vida estimada del cojinete en función de las cargas axiales y radiales estimadas para el equipo, de la velocidad, de las variaciones de carga y velocidad, de las variaciones de temperatura, etcétera. En función de este cálculo (raramente disponible en la mayoría de los casos de certificación, la selección de los fabricantes para un equipo Ex suele ser la dudosa base preventiva del “nunca nos han fallado” en equipos anteriores no Ex), el manual de instrucciones debe especificar los períodos de mantenimiento y reemplazo, el ajuste apropiado del cojinete en el bastidor y en el eje, y debe insistir en el alineamiento correcto de los cojinetes (desalineamientos leves pueden introducir sobrecargas importantes en el rodamiento y son una de las disfunciones más comúnmente testeadas por los fabricantes), el régimen de lubricación y la protección a la entrada de agua y sólidos (en muchos casos solventado con la elección de cojinetes estancos y autolubricados), así como aspectos tales como la equipotencialidad eléctrica de todas las partes metálicas en el equipo, corrientes parásitas, vibraciones que puedan traer un desgaste prematuro del cojinete. En algunos casos puede requerirse la ayuda preventiva adicional de un sensor de temperatura con alarma o asociado al corte de la alimentación eléctrica.
Transmisiones de engranajes: su temperatura máxima no debe exceder la temperatura máxima superficial del equipo y no deben generar chispas incendiarias, incluso si tienen cambio (manual o automático) de la relación de velocidades. En algunos casos puede ser requerida la cooperación del modo de protección k (inmersión en líquido). Bandas de cintas transportadoras: por cinta transportadora se entiende el equipo que sirve para transportar material de un punto a otro de la instalación, material que es soportado por una banda (en material normalmente de goma). A continuación, se habla exclusivamente de los requisitos que aplican a la banda y las consecuencias que ésta impone a la cinta transportadora como equipo total. No deben
ser combustibles, mantenedoras ni propagadoras de la llama y deben ser disipativas de la electricidad estática. Puede ser necesario monitorizar posibles desalineamientos y/o destensamientos, bien directamente o indirectamente a través del control de la temperatura. Transmisiones de potencia por medio de cade
nas: las transmisiones de potencia por medio de cadenas tienen ventajas asociadas con respecto a las transmisiones por correas. El material metálico no introduce los riesgos de combustibilidad y propagación de llama, mientras que directamente cumple los requisitos de disipatividad de las posibles cargas electrostáticas (debe no obstante estar conectada a tierra). A nivel funcional, la transmisión de potencia no es efectuada desde un elemento (tambor, polea) circular sino poligonal, por lo que los ejes reciben la potencia no en un valor constante, sino como una potencia sinusoidalmente variable entorno a un valor de potencia medio. Esta variación es menor cuantos más dientes tienen los ejes (pues más se asemeja el polígono a una circunferencia) y mayor cuantos menos dientes tienen, pero en cualquier caso los ejes reciben la potencia de una forma ondulatoria y estas ‘vibraciones’ afectan de manera negativa a los ejes y acortan su período de vida útil. Por otra parte, las cadenas pueden presentar fenómenos de salto de dientes así como de ruptura que hay que tener en cuenta en su evaluación de riesgos de ignición. Al igual que en componentes anteriores, se ha de tener en cuenta si tiene necesidad de lubricación, el tipo de lubricante, su aporte y reemplazo, su temperatura de autoignición..., las distancias de separación con la envolvente, la potencialidad de saltos indeseados de diente que generen fricciones e impactos indeseados, y en casos de engranaje discontinuo (saltos de diente) o roturas de cadena que previsiblemente puedan incrementar el riesgo de inflamación, debe proveerse al mecanismo de un dispositivo que desconecte la potencia motriz o la reduzca a límites aceptables. Estas medidas no se hacen necesarias para cadenas con una velocidad lineal de 1m/s o inferior. Transmisiones de potencia por medio de correas (correas síncronas o dentadas y correas por fricción): se entiende por correa por fricción aquella correa que independientemente de su sección ( rectangular - también llamadas correas planas-, en V, trapezoidal, etcétera), transmite su potencia mediante fuerzas de fricción entre la correa y el
LOS MODOS DE PROTECCIÓN DE EQUIPOS NO ELÉCTRICOS MÁS COMUNES EN LA INDUSTRIA SON ‘C’, ‘B’ Y ‘K’, TANTO SOLOS COMO UTILIZADOS EN COMBINACIÓN UNOS CON OTROS
tambor: por fricción el motor es capaz de iniciar el movimiento de la correa y por fricción la correa empuja al eje receptor. Las fuerzas de fricción son proporcionales al tensado de la correa y, por debajo de un cierto valor de tensión, las fueras de rozamiento son insuficientes para trasmitir el total de la potencia y pueden aparecer fenómenos de deslizamiento y los consiguientes aumentos de temperatura e incluso la aparición de fuego. Las correas síncronas son un híbrido entre una correa y una cadena: la transmisión de potencia entre la correa y los ejes se ve ayudada por ‘dientes’ en la correa que son los que transmiten el par y la velocidad. Son menos sensibles a fenómenos de destensado que las correas por fricción pero igualmente introducen riesgos por combustibilidad y posible generación de electricidad estática ( y, en menor medida, por salto de dientes si el tensado decae por debajo de un umbral). No deben confundirse con las bandas cintas transportadoras: en ambos casos hay una transmisión de potencia desde un tambor motriz hasta uno o varios tambores receptores de la potencia, pero en el caso de las cintas transportadoras. Los requisitos son muy similares pero no exactamente iguales. En el caso de correas, los tambores son poleas con perfil complementario macho-hembra al perfil de la correa (por esta razón es fundamental respetar las indicaciones del fabricante a la hora de sustituir una correa). Las correas por fricción son óptimas en suavidad de la transmisión de la potencia, de tal forma que los ejes motrices y receptores entregan y reciben la potencia linealmente, sin ondulaciones como sucede en el caso de las cadenas, por lo que los ejes sufren comparativamente menos que en una transmisión por cadena. No obstante, dependen sensiblemente del tensado, que puede disminuir al deteriorarse el material de la correa con el tiempo. Deben ser no generadoras de electricidad estática y no exceder la temperatura máxima superficial del equipo. El alineamiento y, en el caso de la las correas no dentadas, la tensión deben ser los adecuados para evitar deslizamientos no previstos que puedan traer calentamientos superiores a la temperatura máxima superficial del equipo. El perfil y el material de la correa deben ser respetados en los sucesivos cambios y el manual de usuario indicará periodicidad y modelos compatibles. Las poleas motriz y receptora, sus tambores (si existen), así como posibles rodillos tensores o rodillos locos, deberán permitir la fuga a tierra de cualquier carga electrostática generada. Si es posible el bloqueo de uno de los ejes y el deslizamiento relativo polea- correa con un aumento peligroso de la temperatura, puede ser necesaria la cooperación con el modo de protección ‘ b’, instalando un sensor de rotación o de temperatura que tome medidas preventivas frente a la ignición (alarma, corte del suministro eléctrico al motor del equipo,..). De la misma manera, el desalineamiento o la rotura de las cadenas son hechos que pueden ser monitorizados y prevenidos mediante un lazo de control, en cuyo caso, un posible ejemplo de marcado en estos casos sería Ex II 2G cb T3.
LOS ESTÁNDARES ISO 80079 (PARTES 36 Y 37), DE VALIDEZ INTERNACIONAL, REEMPLAZARÁN A LOS ESTÁNDARES EUROPEOS EN 13463
Componentes (óleo) hidráulicas/neumáticas:
el fluido transmisor no debe suponer un riesgo de ignición por exceso de temperatura y debe mostrar una resistencia al fuego (ver EN 13463-5 para más detalles). Por otra parte, el movimiento del fluido transmisor por el interior de su conducto puede generar cargas electrostáticas que deben ser controladas (ver IEC/TS 60079-32-1). ¿ Deben certificarse estos mecanismos, partes o ‘piezas’? No, pues no son equipos sino componentes de equipos. Como componentes, la Directiva 2014/ 34/ UE no hace obligatoria su certificación como equipo y por tanto no están obligatoriamente sujetos a un marcado Ex como los expuestos a lo largo del análisis, del tipo “Ex II 3G c T5”. El equipo en su conjunto, respetando las indicaciones dadas para cada uno de ellos, sí debe certificarse Ex. Dicha directiva sí contempla la posibilidad de que se certifiquen como componente Ex (con símbolo U), facilitando al fabricante del equipo final la tarea de evaluación de riesgos de ignición individuales y de aporte de soluciones.
Protección por control de las fuentes de ignición ‘b’ (EN 13643-6)
Es un modo de protección basado en la instalación de sensores en el equipo, que controlan parámetros de funcionamiento del mismo y ejecutan una acción dirigida a prevenir una o varias fuentes de ignición. La acción puede ser una señal o alarma que requiera la acción por parte de un operador para implantar medidas preventivas o una acción
automática que implemente una acción dirigida a prevenir la fuente de ignición. Este par sensor- actuador puede ser puramente mecánico (una válvula termostática en un circuito refrigerante, reguladores de velocidad centrífugos en un eje de rotación) o consistir en un lazo de control sensor- lógica- actuador, que ejecuta una acción (reducir la energía entrante al sistema, parar el motor, modificar el flujo de proceso, aumentar el caudal de refrigerante del equipo, etcétera). Los propios sensores que se instalen en el equipo deben estar certificados en la categoría y modo de protección de equipo eléctrico que les corresponda en función de las zonas Atex en que vayan a trabajar (tanto las generadas por el propio equipo mecánico como las existentes en la sala en la que se ubique dicho equipo y que afecten a dichos sensores). Con este modo de protección – por sí solo o en combinación con otros-, el fabricante puede acceder a la certificación en categorías 1, 2 y 3 de gas/ vapor (G) y/o de polvos combustibles (D) en industria no extractiva (grupo II). Existe una exigencia relativa a los lazos de control (llamados en el estándar EN 13463-6 ‘Sistemas de Prevención contra la Ignición’ o SPCI) en función de la categoría de certificación Ex que se quiera alcanzar para el equipo si se utilizase exclusivamente el modo ‘b’ como modo de protección y es su ‘Nivel de prevención contra la ignición’ o NPCI. Existen dos niveles de prevención contra la ignición: nivel 1 (o NPCI 1) y nivel 2 (o NPCI 2). Un SPCI con NPCI 1 debe estar implementado por componentes de eficacia y fiabilidad probada. Genera o bien una alarma o una actuación automática para prevenir la fuente de ignición. Debe poder comprobase el SPCI a intervalos periódicos dados por el fabricante del equipo no eléctrico en el manual de usuario del equipo y éste debe contemplar asimismo los métodos y ensayos que permitan detectar los fallos, así como las acciones a tomar en caso de que se detecten. Un SPCI con NPCI 2 debe estar implementado por componentes de eficacia y fiabilidad probada, mientras que genera una actuación automática para prevenir la fuente de ignición (no se permite la opción de alarma). Además, el SPCI debe mantener su función de seguridad incluso ante un fallo ( único) en el mismo. Debe poder comprobarse tanto el SPCI como el sensor a intervalos periódicos (con la opción de comprobación por horas o intervalos de tiempo menores y/o a través de monitorización por el sistema de control del equipo no eléctrico) dados por el fabricante del equipo no eléctrico en el manual de usuario del equipo, y éste debe contemplar asimismo los métodos y ensayos que permitan detectar los fallos, así como las acciones a tomar en caso de que se detecten. En función de la categoría que se quiera alcanzar para el equipo Ex, implementando únicamente el modo de protección ‘b’, existe la exigencia dada en la tabla ‘Niveles de prevención contra la ignición requeridos en Ex b en función de la categoría deseada’. Es decir, la certificación de un equipo en categoría 1 a través únicamente del modo de protección ‘b’ debe garantizar la ausencia de todas las fuentes de ignición provenientes de disfunciones raras mediante sistemas SPCI de nivel NPCI 1, de todas las fuentes de ignición provenientes de disfunciones previsibles mediante sistemas SPCI de nivel NPCI 2 (y estaría fuera del ámbito del modo de protección ‘b’ proteger mediante sistemas SPCI las fuentes de ignición efectivas que pudieran aparecer durante el funcionamiento normal; si el equipo las tuviera, deberían gestionarse mediante algún otro modo de protección). De la misma manera, la certificación en categoría 2, que no se ocupa de la prevención de fuentes de ignición de tipo raro, requiere el control de todas las fuentes de ignición previsibles a través de sistemas SPCI de nivel NPCI1 y controlar las que puedan aparecer y sean peligrosas durante el funcionamiento normal del equipo mediante sistemas SPCI de nivel NPCI 2). Análogamente, para una hipotética certificación del equipo en categoría 3. En la práctica, los fabricantes de equipos mecánicos Ex no suelen buscar una certificación en categoría 1 implementando exclusivamente el modo de protección ‘b’, sino que más bien el modo de protección ‘b’ suele ser un complemento a aquellas fuentes de ignición que no quedan cubiertas mediante otro modo de protección (normalmente ‘ c’, es común encontrarlo equipos con una combinación de modos de protección y marcado Ex II 1G cb T4; también en categoría 2: Ex II 2GD cb T3). El manual de instrucciones del equipo aportado por el proveedor es fundamental en este modo de protección (como en todos), pues deberá contener indicaciones relativas a los valores umbral de las variables controladas ( sea presión, temperatura, caudal, tensión, alineamiento, vibraciones, etcétera), el método y la frecuencia de comprobación periódica del SPCI, las acciones a tomar en caso de fallo o deterioro de los componentes del SPCI, etcétera. ¿Es lo mismo los niveles NPCI que los niveles SIL? No hay que confundir NPCI con niveles SIL porque,
pese a presentar similitudes y algunos campos en los que se solapan, son dos cuestiones diferentes. En primer lugar, existen únicamente dos niveles NPCI y existen cuatro niveles SIL (ver tabla ‘Niveles de prevención contra la ignición requeridos en Ex b en función de la categoría deseada’, en la que un hipotético NPCI 3, no contemplado en la prevención a través del modo de protección ‘b’, daría cobertura a las fuentes de ignición existentes en funcionamiento normal). Por otra parte, la metodología SIL establece unos valores numéricos ( de tasas de fallo, intervalos de prueba… ) y unos cálculos perfectamente definidos cuantitativamente, no exigidos en ningún momento a los NPCI de un SPCI. Los requisitos exigidos a éstos son de tipo cualitativo tal como se ha expuesto. Si bien podemos tomar conceptos de la metodología SIL que nos sean útiles a la hora de definir un SPCI que proteja una fuente de ignición, no es obligatorio y no se suele encontrar en la práctica. Podemos decir que los niveles NPCI son un concepto no exactamente análogo, y desde luego más laxo, que los niveles SIL, creado ad hoc para proteger contra explosiones un equipo no eléctrico mediante el modo de protección ‘b’. Su función es prevenir únicamente fuentes de ignición en un equipo no eléctrico, mientras que la metodología SIL está dirigida a controlar y prevenir muchos más parámetros, no solo en equipos, sino en procesos de una instalación.
Protección por inmersión en líquido ‘k’ (EN 13643-8)
Es un modo de protección basado en la inmersión de las partes móviles de un equipo mecánico en un líquido que actúa de sello hidráulico (gracias a la estanqueidad que presentan los líquidos al paso de un gas) frente la penetración de fuentes de ignición. Esta es su base de diseño y no hay que confundir este modo de protección con un mero sistema de lubricación y/o de refrigeración. Aunque ciertamente el líquido utilizado en ‘k’ lubrica y refrigera, existe una componente adicional y fundamental de seguridad Atex, que es separar efectivamente ambos emplazamientos: por un lado, el lugar en el que se dan las fuentes de ignición no eléctricas; por otro, el lugar donde pueda existir la atmósfera explosiva, de tal modo que no coexistan y por tanto no pueda llegar a ocurrir la explosión. Con este modo de protección (por sí solo o en combinación con otros), el fabricante puede acceder a la certificación en categorías 1, 2 y 3, de gas/vapor (G) y/o de polvos combustibles (D) en industria no extractiva (grupo II).
La flexibilidad en modalidades de diseño es bastante grande, pudiendo ser una inmersión total o parcial (en este caso se requiere que exista una capa sobre las partes móviles no inmersas que garantice la ausencia de fuentes de ignición efectivas), equipo estanco sin aporte o equipo con circuito de aporte de líquido, aporte automático o aporte manual, generación de capa protectora gracias a barboteo de partes móviles o gracias a la viscosidad que tiene todo líquido no newtoniano y que permite el avance de una parte del líquido junto con las partes móviles, etcétera. El líquido de protección puede ser él mismo inflamable (de hecho se utiliza en dispensadores de productos petrolíferos) siempre que se garantice que no genera una Atex por burbujas, niebla, etcétera. En caso de inmersión parcial de las partes rotativas, el nivel mínimo de líquido protector debe estar plenamente justificado tanto mediante cálculos como mediante ensayos sobre un equipo tipo, que tengan en cuenta la viscosidad del líquido y la velocidad de las partes rotativas (a menor velocidad o menor viscosidad, menor será el avance de la película protectora desde la superficie libre del líquido hacia las partes no inmersas más alejadas) y teniendo en cuenta que la viscosidad de un líquido varía al degradarse éste con el tiempo y la acción del calor disipado desde las partes móviles. Igualmente, estos parámetros deben quedar perfectamente establecidos en el manual de instrucciones del equipo: nivel mínimo en equipos sin circuito o presión/caudal mínimos en equipos con circuito de lubricante, velocidad mínima de las partes rotativas, períodos de sustitución del líquido tras una degradación probada de sus propiedades, viscosidad mínima del líquido, tipos de líquidos posibles en caso de sustitución, etcétera. En cajas de engranajes instalados en equipos inclinados (cintas transportadoras, tornillos sinfín) se debe hacer referencia en el manual de instrucciones al ángulo máximo permitido con respecto a la horizontal si la inmersión es parcial, pues algunas partes internas no visibles podrían quedarse sin aporte de líquido protector en caso de superarse un ángulo umbral. Se deben tener en cuenta también los posibles depósitos que se puedan crear en el seno del líquido ( como consecuencia, por ejemplo, de la degradación, de deterioro de partes del equipo, de contaminación, etcétera) y que podría suponer una potencial fuente de ignición en caso de que éstos fueran propensos al autocalentamiento. La periodicidad de la limpieza de estos depósitos interiores deberá indicarse también en el manual de instrucciones. La entrada de líquidos y cuerpos externos contaminantes debe tenerse en cuenta, mientras que donde se requiera un alto grado de estanqueidad se debe proporcionar una protección IP66.
Futuro de la normativa Atex para equipos no eléctricos
Los estándares ISO 80079 (partes 36 y 37), de validez internacional, reemplazarán a los estándares europeos EN 13463, desapareciendo éstos tras un período de solapamiento entre ambos. En estos estándares desaparecerán las especificidades Ex c, Ex k y Ex b, agrupando todos estos modos de protección en un único Ex h, además de desaparecer el modo de protección Ex fr, y mencionando los modos de protección Ex d y Ex p únicamente en relación a las normas EX 60079-1 y EN 60079-2 de equipos eléctricos. En todos estos modos de protección, el fabricante del equipo debe, además, cumplir con una serie de requisitos generales expuestos en EN 13463-1: evaluación de los riesgos de ignición; análisis de los materiales, velocidades, fricciones y posibles impactos o abrasiones procedentes de partes con movimiento relativo no nulo; análisis de la posibilidad de acumulación de electricidad estática en el equipo y sus posibles descargas; verificación y ensayos, entre otros: de la máxima temperatura superficial del equipo, de la resistencia al impacto mecánico, de la resistencia térmica al calor de partes no metálicas del equipo, de la resistencia térmica al frío de partes no conductoras del equipo, de resistividad eléctrica superficial de partes no conductoras.
Conclusiones
Los equipos no eléctricos representan una parte importante del riesgo de explosión de una planta. La probabilidad de aparición de fuentes de ignición de origen mecánico debe estar controlada, tanto en equipos anteriores a la entrada en vigor de las directivas ATEX (el 30 de Junio de 2003 en España) como en equipos posteriores a esta fecha. Tanto para los fabricantes como para los instaladores y los utilizadores de estos equipos, son de importancia relevante los estándares de diseño EN 13463 e ISO 80079. El mantenimiento juega un papel crucial en el control de sus fuentes de ignición, respetando siempre las indicaciones dadas por el fabricante. Por último, en los equipos no eléctricos existentes en las plantas industriales con anterioridad al 30 de junio de 2003, la planta industrial debe realizar un análisis del riesgo de ignición e incluirlo en el documento de protección contra explosiones de la planta.