Türkiye'nin Flotasyon Teknolojisi ve Yerli Flotasyon Hücresi Üretimi

Giriş

Flotasyon teknolojilerinin keşfinden önce baz metal ayrıştırma işlemleri el yordamıyla ya da jig, sallantılı masa ve buna benzer makineler kullanılarak gerçekleştirilmekteydi. Günümüzde bu yöntemler kullanılarak yeterli miktarda ürünü uygun maliyetlerde üretmek mümkün olmamaktadır. Flotasyon teknolojileri milyarlarca tonluk baz metal cevherinin işlenmesini mümkün kılmış ve dolaylı yoldan endüstriyel gelişime katkı sağlamıştır.

Elektrik motorların üretiminde kullanılan önemli bir metal olan bakır, belki de endüstriyel gelişimi en iyi örnekleyen metallerden birisidir. Sanayileşme sürecinde elektrik motorların kullanımındaki artış bakır üretimini desteklemiş ve güncel tekniklere göre daha verimsiz olan ve ağır iş gücü gerektiren tekniklerin yerine yüksek kapasiteli, mekanize cevher işleme tekniklerinin icat edilmesinin önünü açmıştır.

Aşağıdaki tabloda 20. yüzyılın başında flotasyonun icadı ile küresel bakır üretimin ve kişi başı tüketiminin hızla arttığı görülmektedir. Flotasyonun keşfi ve gelişiminin madencilik sektörü üzerindeki etkisi şu şekilde özetlenebilir:

a) 630 m3 kapasiteli büyük tank hücreleri sayesinde günlük cevher işleme kapasitesi 150 bin tonun üzerine çıktı.

b) Maliyetler “ekonomik” olarak değerlendirilecek seviyelere geriledi.

c) Tam otomatik tesisler kullanımı işletme maliyetlerini azalttı ve flotasyon performansını arttırdı. Maliyetlerin azalması ile limit tenörlerde (cut off grades) de düşüş görüldü. d) Dünyadaki baz metal kaynaklarında artış görüldü. Örneğin 1970-2016 yılları arasında üretilen 500 milyon ton bakır metaline rağmen 1970 yılında 1,6 milyar ton olan bakır kaynaklarının (280 milyon ton bakır metali), 2016 yılında 2,1 milyar tona (720 milyon ton bakır metali) yükseldiği görülmektedir.

Flotasyon Teknolojisinin Dünü ve Bugünü Geçmiş Uygulamalar

Flotasyon teknolojisinin doğuşunu anlatan en güzel kaynak “Flotasyonun Tarihi (History of Flotation)” isimli kitaptır.

“Mineral Separation Company of England”ın 1911 yılında Avustralya'nın BHP Kurşun ve Çinko Konsantratörü için üretilen Sub-A tipi flotasyon makinelerini tanıtması, köpüklü flotasyonun yeni bir teknoloji olarak güçlü bir başlangıç yaptığının göstergesi olarak değerlendirilebilir. O zamandan 1960'lı yıllara kadar bu makine flotasyon tesislerindeki en önemli cihaz haline geldi.

Flotasyon teknolojisinin 1970 yılına kadarki ilk 50 yıllık döneminde mekanik hücre tasarımları, tecrübe ve geometrik benzerlikler temel alınarak tasarlanırken ölçeklendirme için ise “hava akım katsayısını” içeren çeşitli ampirik denklemler kullanılmaktaydı. Bu dönemde hücre hacimleri genellikle tek haneli rakamlardan oluşurken sayıları ise rahatlıkla çift haneli rakamlara ulaşmaktaydı. Literatürde “hava akım katsayısı”, hava akımı ve teorik pompalama miktarı arasındaki bir oran olarak ifade edilmekte ve bu değer 0,01 ile 0,25 arasında değişiklik göstermektedir. N =Q/(n*D3) olarak ifade edilen eşitlikte Q hava akım miktarını n*D3 ise pompalama miktarını ifade etmektedir.

Güncel Durum

Geçen yıllar içerisinde flotasyon teknolojisinin ve kullanılan ekipmanların gelişmesi ile sektörde birçok değişikliklerle karşılaşılmıştır. Bu süreçte görülen en önemli değişikler şu şekilde özetlenebilir:

a) Flotasyon hücrelerinin hacimlerinin artarak 600 metreküpün üzerine çıktığı bilinmektedir. Günümüzde bu hücrelerin ulaşabileceği üst limitleri kestirmek zordur. Bu kapasite

Flotasyon teknolojisinin keşfi ve küresel madencilik sektörüne etkisinin incelendiği bu makalede flotasyon teknolojilerinin tarihsel gelişimi, bilgisayar işlem kapasitelerinin ve elektronik sensör teknolojilerinin gelişimi ile flotasyon hücrelerinin hidrodinamik yapısının gerçekçi akışkan dinamiği yaklaşımları ile hesaplanarak modellenmesi incelendi. Ayrıca Türkiye’deki flotasyon teknolojisinin gelişimi, yerli flotasyon hücresi üretimine ayrıntılı olarak değinilmektedir.

artışının temel nedeni olarak güçlü bilgisayarların kütle korunumu, momentum ve türbülans denklem çözümlerine dayanan CFD (Computational fluid dynamics) modelinde yer alan karmaşık matematiksel denklemlerin çözülmesini kolaylaştırması olarak gösterilmektedir. Şekil 1. de görüleceği üzere bilgisayarların işlem kapasitesindeki artış hücre tasarımı ve boyutlandırılmasında önemli bir rol oynamış ve yüksek duyarlılık sağlanmasına yardımcı olmuştur. Bilgisayar ile hesaplamanın maliyetinin yıllık bazda yarı yarıya azalmasının da sürece önemli ölçüde katkı sağladığı görülmektedir.

Şekil 1'de görüldüğü gibi ilk 50 yılda 10 metreküpten küçük flotasyon hücreleri uzun zamandır dünyanın farklı yerlerinde kullanılmaktaydı. Bu verilerin elde edildiği dönemde büyük ölçekli tesislerde hali hazırda 600 metreküpten büyük flotasyon hücreleri kullanıldığı bilinmektedir.

b) Flotasyon kimyasalları, flotasyon teknolojisinin gelişmesinde önemli bir rol oynamıştır. Teknolojinin gelişmekte olduğu ilk dönemlerde odun yağları ve kömürden elde edilen zift, kullanılan temel kimyasallar olarak dikkat çekmektedir. Kısa süre sonra ise petrol, tekstil ve deri tabaklama gibi sektörlerde geliştirilen kimyasallar, flotasyon işlemlerinde de kullanılmaya başlandı. 1950'li yıllardan sonra ise minerallerin yüzey kimyasının daha iyi anlaşılması, flotasyon kimyasalları pazarının doğmasına neden oldu. Bu sayede toplayıcılar, köpürtücüler ve bastırıcılar gibi fazla sayıda kimyasal ticari kullanıma uygun hale geldi.

Bugünlerde flotasyon kimyasalları geliştirme çalışmaları çevresel düzenlemelerin getirdiği sınırlamalar çerçevesinde daha

az zararlı, çevreye daha duyarlı ürün elde etme amacı güderek devam etmektedir.

Günümüzde, birçok alternatifi bulunan flotasyon kimyasallarının seçiminin ekonomik olarak önemi oldukça iyi şekilde anlaşılmıştır. Geleneksel seçenekler (sülfürlü minerallerde ksantat, sülfür dışı flotasyonda ise yağ asidi ve amin kullanımı gibi) hala çok popüler olsa da bu durumun komple sistem yaklaşımı ve proses mineralojisi konularındaki bilgi eksikliğine dayanan yanlış değerlendirmenin bir sonucu olabileceği düşünülmektedir.

Aynı tesis şartlarında, neredeyse aynı cevher tipleri için farkı toplayıcıların ve köpürtücülerin kullanılması, aynı şekilde, farklı özellikli cevher tipleri için aynı kimyasalların kullanılması, hala kafa karışıklığı yaratmaktadır.

c) Flotasyon uygulamalarında süreci sekteye uğratan olaylar kaçınılmazdır ve bu olaylar cevherin yapısının karmaşıklığına bağlı olarak sıklıkla görülmektedir.

1970'lere kadar flotasyon devresinden alınan örneklerin incelenmesi uzun zaman alıyordu. Bu nedenle elde edilen sonuçlar, sorunları kabul edilebilir süreler içerisinde önlemek açısından yeterince yardımcı olmuyordu. Sonuçları elde etmenin uzun sürmesi, 1975 yılında devreden otomatik örnek alınması ve XRF ya da XRA ile hızlıca analiz edilmesiyle sorun çözüldü. Günümüzde bu uygulamaya “on-stream analysis” ismi verilmektedir. Bu yöntem akış içerisindeki metal içeriğinin anlık olarak ölçülmesine ve devredeki tenörün ve elde edilen cevher miktarının her birkaç dakikada bir hesaplanmasına imkân vermektedir. O dönemden günümüze kadar “on-stream analysis” bilgisayarların işlem kapasitelerinin de sisteme dahil olması ile proses kontrolünü operatörün güdümünden kurtararak flotasyon teknolojilerinde neredeyse bir devrim yaşanmasına neden olmuştur.

Proses kontrol sistemlerinin temel amacı ortaya çıkan sorunlara rağmen performansı istenilen seviyede tutmaktır.

Yıllar içerisinde çevrimiçi ekipmanlarda ve XRF, pülp yyoğunluk ölçer tane boyutu ölçer ve debi ölçümü gibi cihaz ve sensörlerde, flotasyon proses anlayışında ve düşük bütçeli bilgisayarlarda önemli gelişmeler kaydedilmiştir.

Proses kontrolünün ve otomasyonun faydaları şu şekilde özetlenebilir:

1. Verimlilik artışı

2. Konsantre tenör miktarında ve kazanımında stabilizasyon ya da artış

3. İşletme ve bakım maliyetlerinin minimize edilmesi

4. Enerji tasarrufu ve karbon salınımında azalma

5. Tesis verimliliğinde artış (Kritik parçalarda yaşanacak sorunların kestirimi ve önceden önlenmesi yoluyla) 6. Üründe bileşiminde tutarlılık

7. Prosesteki su kalitesinin iyileştirilmesi ve atık su miktarının minimize edilmesi

Türkiye’de Flotasyon Teknolojileri

Türkiye oldukça çeşitli mineral kaynaklarına ve bor, trona, felspat, kromit, bentonit, perlit, kalsit, mermer ve doğal taşlar gibi birçok endüstriyel mineralin dünya çapında olarak nitelendirebilecek miktarda rezervine sahiptir. Ülkemizdeki sülfürlü baz metal yatakları fazla olsa da rezerv olarak küçüktür. Buna bağlı olarak flotasyon tesislerinin sayısı fazla ancak kapasiteleri, özellikle kurşun ve çinko madenlerinde düşüktür.

Türkiye, Cumhuriyetin ilk yılları olan 1930'larda madencilik sektörüne büyük önem vermesine rağmen ülkemizin flotasyon teknolojileri ile tanışması 40 yıl gecikerek Murgul'daki bakır sülfür flotasyon tesisinin kurulumu ile 1950 yılında gerçekleşmiştir. Geçmişte yeni üretim yöntemleri ve teknolojilerinin günümüzdeki gibi hızlı yayılmadığı bilinmekte, yeni teknolojilere erişimin onlarca yıllık gecikme ile gerçekleşmesi normal karşılanmaktadır.

Türkiye’de Flotasyon Tesisleri

Türkiye Cumhuriyeti'nin flotasyon teknolojisinin gelişmeye başladığı 1923 yıllarında kurulmuş olması hoş bir tesadüftür. Türkiye'nin ilk flotasyon tesisi 1950 yılında Murgul Bakır Sülfür Madeni için ithal edilmiştir. Daha önce teslim edilmesi gereken siparişin 2. Dünya Savaşı nedeniyle gecikmesi ülkenin flotasyon teknolojisi ile tanışmasını geciktirmiştir.

Ülkemizde kurulan ilk tesisten günümüze kadar 49 farklı flotasyon tesisi inşa edilmiştir. Bu tesislerin 20 tanesinin kurşun ve çinko tesisi olması ülkede bilinen 600 kurşun ve çinko mineralizasyonu olmasından kaynaklanmaktadır. Ülkemizdeki Pb-Zn flotasyon tesislerinden en büyüğü olan ve tasarımı Esan tarafından yerli olarak gerçekleştirilen flotasyon tesisi, sahip olduğu günlük 5000 ton kapasite ile dünya ölçeğinde bir tesis olarak değerlendirilmektedir.

Günümüzde ülkemizde bulunan flotasyon tesis kapasitesi günlük 34.000 ton bakır ve 11.000 ton kurşun-çinko işleme kapasitesine ulaşmıştır.

Daha önce belirtildiği gibi ülkemiz endüstriyel mineral kaynakları bakımından oldukça zengindir. Flotasyon işleminden geçen endüstriyel mineraller arasında sodyum-feldspat ve cam kumu dikkat çekmektedir. Bu iki mineralin günlük toplam işlem kapasitesi 6.430 tondur. Diğer bir dikkat çekici nokta ise ülkemizde bulunan 49 tesisin 32 tanesinin yerel olarak tasarlanıp inşa edilmiş olmasıdır.

Yerel olarak tasarlanan tesislerin çoğunda ülkemizin flotasyon makineleri sektöründe önemli bir yere sahip olan ve yerel olarak üretilen makine ve ekipmanlar ile kullanılmıştır. Tesislerin çoğunun yerel olarak tasarlanmasının arkasındaki temel

neden proses makine ve ekipmanlarının uluslararası standartlarda üretilmesinin yanında ekonomik olmasına, yedek parça temini ve satış sonrası sunulan hizmetin kalitesi yatmaktadır. Tüm bu gelişmeler ışığında Türkiye'de ki flotasyon teknolojisi önemli ölçüde ilerleme kaydetmiştir.

Türkiye’de Flotasyon Hücresi Üretimi

Geçtiğimiz 40 yıla kadar mekanik hücreler sektörde en yaygın kullanıma sahipti. Mekanik hücrelerin sektördeki yaygınlığı hala devam ederken flotasyon hücreleri üreticileri giderek daha büyük hacimli hücreleri piyasaya sundular.

Flotasyon hücre tipleri temel olarak ikiye ayrılmaktadır. Bunlardan birisi pülpü, bir rotor ve stator yardımı ile karıştıran ve karışımdaki havayı dışarı atan mekanik hücreler, diğeri ise yapısında rotor ve stator bulundurmayan pnömatik hücrelerdir. Pnömatik hücreler havayı dışarı atmak için tank çevresinde emici ve püskürtücüler kullanmakta ya da bu yolla sıkıştırılmış hava ve pülp tanka enjekte edilmektedir.

Çayeli Bakır İşletmeleri'nde bulunan 6 ve Havran'da bulunan 2 adet,toplam 8 adet kolon flotasyon hücresi haricinde Türkiye'de bulunan neredeyse bütün flotasyon hücreleri mekanik yapıdadır. Bu durum Türkiye'de ki flotasyon hücresi üreticilerinin 1970'li yıllardan beri mekanik flotasyon hücresi üretmesinin nedeni olarak değerlendirilebilir.

Denver Sub-A'ya benzeyen ilk mekanik hücrenin üretimine 1967 yılında ülkedeki bir kurşun-çinko tesisinin ihtiyaçlarını karşılamak amacı ile başlandı. Hücrenin hacmi 0,7 metreküp olarak kaydedilirken aynı dönemde dünyadaki bilinen en büyük mekanik flotasyon hücresi ise 3 metreküp hacme sahipti. O tarihten itibaren ülkedeki cevher zenginleştirme makine ve ekipmanları üretimi ülkenin endüstriyel gelişimine paralel olarak hız kazanmıştır.

Yakın zamana kadar ülkemizdeki araştırma ve geliştirme çalışmalarının nispeten yetersiz olması ülkemizin teknolojik yeniliklerden geri kalmasına neden olmasına rağmen yerel bir şirket, TÜBİTAK ve Hacettepe Üniversitesi'nin teknik destekleri ile yurtdışında üretilenlerle yarışabilecek seviyede silindirik flotasyon hücresi üretmek için bir projeye başladı. Bu hücrenin2010 yılında patenti alınarak bir inovasyon oluştu .

Silindir tankın kullanımı daha iyi hava dağılımı sağlayarak 3 farklı fazdaki malzemenin karışımına imkân vermektedir. Silindir tank aynı zamanda kör noktaları ortadan kaldırarak pülpün mükemmel bir akış döngüsü içinde olmasına imkân sağlamaktadır. Projede kullanılan ana araç hücredeki hidrodinamik yapının anlaşılmasını ve kontrolünü sağlayan CFD modelidir.

CFD modelinde, tank hacmi 1,5 ile 2 milyon aralığında küçük parçaya ayrılmakta ve her element için kütle ve momentumun korunumu, kısmi diferansiyel denklemler formundaki türbülans değerlerini içeren klasik akışkanlar mekaniği denklemleri çözülmektedir. Model çözümlendikten sonra değerlendirilmelerin yapılması için şekil 2'de görülen renkli grafikler elde edilir. Şekil 2'de hava kabarcık boyutları, hava tutulumu ve kabarcık hızının dağılımını gösteren grafikler görülmektedir. CFD modelinin tamamlanması sonrası hava kabarcığı çapı (d32), gaz tutulumu, tahmini gaz hızı (Jg) ve kabarcık yüzey alanı (Sb) gibi kritik parametrelerin test edilerek kıyaslanması için üretilen 10 metreküp hacimli prototip silindir tank hücresi üretilmiştir. Tablo 2'de görülen kıyaslamada dünyanın önde gelen flotasyon hücrelerinin parametreleri kullanılmıştır. Tablo 2'de görüleceği üzere, hava dağılım parametreleri dünyanın önde gelen üreticileri tarafından üretilen hücreler ile neredeyse aynı seviyede bulunmaktadır. Elde edilen veriler doğal olarak firmayı farklı hacimlerde silindirik tank hücresi üretme konusunda cesaretlendirdi. Tablo 3 TK Hücrelerinin teknik özelliklerini vermektedir.

Rotor ve stator ikilisi bütün mekanik hücrelerin temelini oluşturmaktadır. Bu ikili eğer uygun şekilde tasarlanır ve üreti

lirse minimum enerji kullanımı ile gerekli olan aşağıdaki görevleri başarı ile tamamlayabilirler:

a) Katı fazın pülp içinde tutulması b) Hava kabarcıklarının oluşturulması ve etkin homojen dağılımı c) Gaz ve katının etkin şekilde karıştırılmasıyla hava kabarcık ve katı parçacık temasının sağlanması d) Pülp içinde girdap(vortex) oluşumunun minimize edilmesi Tablo 3.'de görülen TK flotasyon hücrelerinin tamamı ultrasonik seviye sensörleri, yüzer top, hava akış ölçer ve otomatik dart valfi ile donatılmış ve bu unsurlar operatörün kontrolünü kolaylaştırmak için şekil 6. da görülebilecek bir dokunmatik ekrana bağlanmıştır.

Tesis Tasarımı

Bahsedildiği gibi flotasyon teknolojisi ülkemize 1950 yılında gelmiştir. 1970 yıllarına kadar geçen 20 yılda elde edilen tecrübe tesis tasarımı için büyük önem taşımaktadır. Ancak bu zamandan sonra farklı cevher tipleri için kullanılan 32 adet flotasyon tesisinin tasarımı yerel olarak gerçekleştirilebilmiştir. Günümüzde uluslararası standartlara uygun flotasyon tesislerinin test çalışmaları, temel ve detay mühendislik çalışmaları yerel şirketler tarafından sağlanabilmektedir. Yerel tasarımların örnekleri şekil 7'de sunulmuştur.

Flotasyon Tesislerindeki Proses Kontrol ve Otomasyonu

“Merkezi Denetim, Kontrol ve Veri Toplama (SCADA) ve Programlanabilir Mantık Denetleyici (PLC)” yazılımları yıllardır çimento, kimyasal, rafineriler ve gıda gibi hemen hemen tüm işleme süreçlerinde kullanılmaktadır. Türkiye cevher hazırlama endüstrisi ise doğal olarak bu araçları ancak yakın geçmişte işlemlerine adapte edebildi.

Günümüzde bu tesisler ülkemizde mevcut olmasına rağmen, anlık örnekleme ve çevrimiçi analiz imkânı sunan tam otomatik flotasyon tesisleri henüz Türk şirketleri tarafından üretilmemektedir.

Sonuçlar

1. Flotasyon teknolojisinin keşfi, dünya madencilik sektöründe düşük tenörlü cevherlerin ekonomik olarak işlenmesine imkân sağlamıştır. Günümüzde bu teknoloji mevcut olmasa, düşük tenörlü cevherler kaynak olarak değerlendiremeyecekti.

2. Dünyada flotasyon teknolojisinin hızlı gelişimi, bilgisayar ve elektronik sensör teknolojilerinin gelişimi ile daha da hız kazanmıştır. 3. CFD yardımı ile gerçekleştirilen gerçekçi flotasyon modelleri, flotasyon hücresi hidrodinamiklerinin anlaşılmasında çok önemli bir rol oynamıştır.

4. Türkiye, flotasyon teknolojisi ile 40 yıllık gecikmeyle 2. Dünya savaşından sonra tanışmıştır.

5. Türkiye flotasyon teknolojisinde modern flotasyon hücresi üretimini ve proses kontrol yazılımlarını yerli olarak gerçekleştirecek kadar gelişmiştir. Kaynaklar 1. International Copper Study Group icsg.org 2. World’s largest flotation cells improve copper and molybdenum, outotec.com/ company/newsletters/minerva/minerva-issue-2--2018/worlds-largestflotation- cells-improve-copper-and-molybdenum-recovery-in-mexico/

3. U.S.G.S. Minerals Information minerals.usgs.gov/minerals/pubs/commodity/copper/

4. Lynch, A.J., et al, 2012, History of Flotation AusIMM

5. Bayraktar, I., et al, 1987, Karadeniz Bakır İşletmeleri Kutlular Flotasyon Tesisi Optimizasyon Çalışmaları,

6. Türkiye Madencilik Bilimsel ve Teknik 10. Kongresi, Ankara, (with English abstract), fenimining.com/upload/kongre/kongre_1351890432.pdf

7. Bayraktar, I., Kaplan, H., 1989, Sülfürlü Kompleks Cevherlerin Flotasyonunda Toplayıcıların TesisinEkonomik Performansına Etkisi, Bir Uygulama Örneği, Türkiye Madencilik Bilimsel ve Teknik 11.Kongresi, Ankara (with English Abstract), fenimining.com/upload/kongre/kongre_1351890432.pdf

8. Nagaraj, D.R. and Ravishankar, S.A., 2007, Flotation Reagents – Critical Overview from an Industry Perspective, in froth Flotation, A Century of Innovation, Eds. Fuerstenam et al, pp 375-424 AIME SME

9. Lead and Zinc Mineralization in Turkey (in Turkey). jmo.org.tr

10. Pioneers of Machinery & Equipment Manufacturing for Mineral Processing in Turkey. IMPS 2018, Antalya, (in Turkish with an English Abstract)

11. Gorain, B.K., 2016 Physical Processing: Innovations in Mineral Processing in Innovative Processing Development in Metallurgical Industry, Concept to Commission, pp. 27-33 Eds: Lakshmanam et al., Springer.

12. Ekmekçi, Z., 2019 Private Conversation

13. Arbiter, N. and Harris, C.C., 1962, Flotation Machines in Froth Flotation, 50th Anniv. Vol. Ed. Fuerstenau, D.W., pp. 347-364, AIME-SME.

14. Gülsoy, Ö. et al, 2013, The First Patented Flotation Tank Cell Design, Production and Industrial Applications in Turkey, in Proceedings of the 4th Mining Machinery Symposium, pp. 21-28, TMMOBMMO.

15. Patent No: TR2010 04204B

Bu makale daha önce yazar tarafından IMCET 2019'da sunulmuş olup konunun daha geniş kitlelere ulaştırılabilmesi amacıyla yazar tarafından dergimize gönderilmiştir. Tüm resimler Tüfekçioğlu Kauçuk AŞ'ye aittir.

Şekil 1. Flotasyon hücre hacimlerindeki artış ve yüksek kapasiteli bilgisayara ulaşmanın sürekli düşen maliyeti arasındaki ilişki

Şekil 2. CFD Modeli Sonuçları a) Hava Kaabarcık Boyutları b) gaz tutulumu c) baloncuk hızı

Şekil 3. 10m3’lük test hücreleri

Şekil 5. Tüfekçioğlu flotasyon hücresi üretim tesisi

Şekil 6. TK hücrelerine bağlı dokunmatik ekran

Şekil 4. Tüfekçioğlu mekanik flotasyon hücrelerinde bulunan rotor ve stator

Şekil 7. Yerli tasarım ve üretim flotasyon tesisi örnekleri a) Balya -Kurşun -Çinko – Günlük 5000 ton kapasiteli b) Ayazmant, Demir – Bakır, günlük 900 ton kapasiteli c) Gümüşhane, Kurşun-çinko, bakır, günlük 2000 ton kapasiteli d) Eti Bakır Samsun, Bakır Cürufu, günlük 1700 ton kapasiteli