Casas modulares. El sector apuesta por construcciones que no requieren obra
Los hospitales de emergencia que se realizaron por la pandemia generaron un aumento de las consultas por las viviendas que se realizan con sistemas industrializados; tienen bajos costos y son sustentables
La construcción de hospitales modulares que se realizó en el marco de la pandemia le dio mayor visibilidad a los modernos sistemas de construcción industrializada, fundamentalmente por la velocidad a la que se concretaron las obras. A raíz de ello, la gente comenzó a pensar en ese sistema para sus propias casas y las consultas aumentaron un 50 por ciento en los últimos meses. Un interés que se vio favorecido por la actual merma del costo de construcción medido en dólares y por la brecha cambiaria que potencia la rentabilidad de invertir en esta actividad.
A ello se suma la creciente tendencia a la suburbanización como otro factor que puede potenciar las opciones de construcción alternativa, al solucionar la necesidad de vivienda en menor tiempo que por el método convencional.
En los últimos años surgieron nuevas propuestas que permiten cumplir el sueño de la casa propia con viviendas que se construyen casi en su totalidad dentro de una fábrica. Si bien la desconfianza sobre la calidad de los productos y técnicas constructivas sobrevuela aún en el inconsciente colectivo argentino (por malas experiencias con casas prefabricadas “del tipo Fonavi”) el desarrollo de las estructuras portantes, selladores, aislantes, aberturas y terminaciones evolucionó en los últimos años.
“Como la gente le ha tenido un poco de idea a la construcción no tradicional y se pensaba que eran soluciones precarias, no se pudo desarrollar mucho en la Argentina. Pero desde hace unas décadas aparece la premisa de ser amigable con el medio ambiente y ello puede ayudar a difundir la construcción no tradicional, dado que tiene una menor huella de carbono. Esto hace que resulte mucho más atractivo. Además, en general los no tradicionales ofrecen mucho más aislamiento, si bien siempre hay que verificar que cumplan con los coeficientes de transmitancia térmica que marca la ley”, señala el arquitecto Carlos Marchetto, miembro de la Comisión de Ejercicio Profesional del Consejo Profesional de Arquitectura y Urbanismo (CPAU).
Al comparar las ventajas de los sistemas de construcción industrializados versus los convencionales, los fabricantes destacan que resultan más económicos, además permiten reducir entre 50 y 70% el tiempo de entrega de la vivienda, utilizan materiales que brindan mejor aislación térmica y acústica -se estima un ahorro del 40% por eficiencia energética-, son más sustentables y permite un diseño flexible de viviendas estándar o a pedido. Marchetto señala que la rapidez de este tipo de obras también es uno de los beneficios más valorados, en especial en época de pandemia: “Las construcciones no tradicionales tienen un tiempo de obra muy corto; y en este momento, si a la gente le ofrecen que antes de fin de año le pueden construir una casa en el country donde podrán disfrutar después de tantos meses de encierro, estarán más permeables a innovar”.
No obstante, si bien la construcción no tradicional presenta muchas ventajas, Marchetto advierte que al evaluar el tipo de sistema y productos a utilizar hay que considerar antes la zona del país en la que será instalada esa vivienda ya que no serán iguales las necesidades de aislación, de selladores, disponibilidad de materiales o costos de flete en el Norte que en el Sur, según el clima, la oferta de la zona o la distancia que haya a la fábrica o punto de distribución.
Dentro de las opciones disponibles en el mercado, el steel framing viene ganando terreno. Se trata del diseño y fabricación en acero de la estructura de la vivienda dentro de una planta o taller. Se elaboran paneles montables que conformarán las paredes y losas de las casas
el futuro de los sistemas industrializados de construcción dependerá de que la demanda identifique que son casas “para toda la vida”
y edificios para luego realizar el ensamblaje, la colocación de aislantes, revestimientos e instalaciones.
Sobre este tipo de propuesta, Marchetto opina que “todo lo que se hace en fábrica siempre es mejor por las condiciones de trabajo de la mano de obra, de los equipos y por ser seriado. Además, permite corregir errores y mejorarlos enseguida en el proyecto y en la línea de producción. Pero, al ser un producto industrializado, a veces tiene poca flexibilidad para adaptarse al gusto de la gente. Al industrial le conviene evitar los cambios y producir siempre lo mismo pero con la vivienda privada tiene que adaptarse porque en general son personalizadas”.
Horacio Parga, director de Grupo Edisur, la desarrolladora inmobiliaria con base en Córdoba que cuenta con una fábrica propia de perfiles de acero galvanizado, la materia prima del sistema constructivo steel frame, explica que durante décadas la construcción ha ido por detrás de otras industrias en cuanto a productividad. “Se han utilizado métodos antiquísimos como el ladrillo y cal o cemento con los consiguientes costos de tiempo, desperdicios y costos indirectos. La construcción en acero galvanizado es muy común en países avanzados y se pueden ver desde pequeños locales hasta inmensas mansiones realizadas en poco tiempo y con grandes resultados”, agrega.
La nueva unidad de negocios de la desarrolladora tiene principalmente tres líneas de productos: paneles a medida para proyectos particulares que se pueden entregar en kits de perfiles para armarlo in situ; panelería estándar a gran escala dentro de un rango de formatos diversos, y un sistema modular cuyo 90% de la estructura de la vivienda se produce dentro de la fábrica y se traslada al lugar para completar solo las fundaciones y conexiones. Es decir no se pasa por el proceso de obra.
“El steel frame puede ser usado en cualquier punto del país: implica menores desperdicios, se consigue una obra más limpia, con mayor seguridad y un mejor control de los gastos y materiales. Además, es un sistema muy práctico porque permite instalar con facilidad los sistemas eléctricos y sanitarios y las reparaciones son más sencillas porque si se produce alguna pérdida, sólo hay que cortar la placa en donde aparece la humedad”, relata Parga. A su vez, confirma que ”es más económico porque se acortan los tiempos de obra, con lo cual hay una reducción en los costos indirectos”. Para ejemplificarlo explica que dentro de la fábrica se producen las piezas para una casa de 100 m2 en cinco horas, el armado de la estructura demanda solo una semana y el montaje 20 días. Luego, dependiendo del proyecto, el plazo de obra puede ser de dos a cuatro meses más. En cuanto a precios, detalla que la estructura de una vivienda de esta superficie fabricada por Edisur está a un promedio de $500.000 más IVA. En el caso de las casas llave en mano, la inversión en la construcción a través de su red de proveedores y contratistas está en el orden de los
$55.000 más IVA el metro cuadrado para una vivienda de calidad. En tanto, en el caso de las viviendas modulares -también llave en mano- de
20 m2 tipo loft o monoambiente (con posibilidad de ampliar a 40 m2), el ticket es de US$15.000, a lo que hay que agregarle el costo de traslado que dependerá del lugar de destino. “Todas nuestras construcciones poseen el alma de acero. Siempre realizamos la estructura portante de perfiles laminados de acero. Si bien el concepto industrial siempre es el mismo, utilizamos diferentes grados de prefabricación dependiendo del producto final y su lugar de emplazamiento ya que es muy diferente la logística que se requiere para hacer un edificio en Añelo comparado al de uno en CABA”, relata Lucas Salvatore, director de Idero Arquitectura, la unidad de negocios del Grupo Salvatore. Esta empresa construye casas llave en mano. Tiene la línea Ceibo y Mies que son diseñadas sobre modelos preestablecidos que permiten algunas adaptaciones a los terrenos. La primera de ellas es la línea más económica: US$500/M2 (IVA incluido, en dólar MEP). Presenta una arquitectura nórdica con techo tradicional a dos aguas y son unidades de 52 a 120 m2 de superficie. Mientras que el modelo Mies, más moderna y con amplias aberturas, contempla casas de 90 hasta 500 m2 de superficie que son construidas en seis meses, a un valor aproximado de US$650 a US$750/M2 cubierto (también con IVA incluido y en dólar MEP), si bien ello depende de factores de la arquitectura, volumen, terminaciones y lugar de emplazamiento de la obra.
Salvatore coincide en señalar la oportunidad que representa la aclo tual brecha cambiaria entre el dólar billete y el dólar oficial, con costos de construcción bajos, pero advierte que esto solo es aprovechable si el plazo de obra es breve, condición que los sistemas industrializados permiten. Caso contrario, “si la obra se extiende en el tiempo, esta ventaja se termina diluyendo por la inflación”, explica. Sus casas pueden ser entregadas en seis meses y los edificios en 12 meses, “lo que hace que los números del estudio de inversión sean reales”, agrega.
Por su parte, Ecosan, la empresa que tuvo a su cargo la construcción simultánea y en tiempo récord -menos de 30 días- de once hospitales modulares destinados a atender a pacientes durante la pandemia, también produce construcciones modulares para usos múltiples, edificios y todo tipo de viviendas industrializadas que se fabrican 96% en su planta.
“Generalmente las viviendas las entregamos llave en mano y la ventaja es que mientras se hace el montaje de la casa en fábrica, paralelamente se puede construir la platea y hacer las instalaciones en el terreno de modo tal que cuando se finaliza con el montaje en la planta, se traslada y en 48 horas queda la vivienda completamente instalada. Se ahorra por menos el 50% del tiempo de una construcción tradicional”, afirma Juan Pablo Rudoni, presidente de Ecosan.
Además, la empresa acaba de lanzar Vivienda evolutiva, una línea que se entrega en un kit transportable, incluye la provisión de fábrica de todos los componentes, materiales y manuales para realizar el correcto montaje de la vivienda en obra. Estas unidades -que vienen de 44, 65 y 76 m2 para armar desde un monoambiente hasta una casa de tres dormitorios con local comercial incluido- permiten anexar progresivamente nuevos módulos, según las necesidades que surjan. Por cada camión semirremolque se pueden transportar hasta tres casas de 65 m2. El montaje se realiza en un plazo máximo de 20 días, con un equipo de seis operarios y no necesita mano de obra especializada.
“Hay una gran falta de vivienda en el país y esta tecnología permitiría ejecutarlas rápidamente, con buena calidad y costos controlados. El sistema constructivo modular o no tradicional no es nuevo pero cada vez hay más y mejores materiales que permiten que evolucione a sistemas más industrializados, de mejor calidad y también -a medida que hay mayor volumen de producción y de uso- bajan más los costos. El diseño se puede hacer modular y totalmente personalizado, de acuerdo al requerimiento del cliente. Pero, el nuevo kit de vivienda evolutiva es una casa prediseñada, con sistema panelizado, que está orientado en especial a los Gobiernos que busquen brindar soluciones habitacionales en volumen, a escala de barrios. Estamos saliendo con la producción de todos los prototipos para comercializarlo”, anuncia Rudoni. El precio de esta nueva línea es de US$450/M2 para organismos gubernamentales, en base a una cantidad mínima de 25 unidades. En el caso de clientes particulares, ronda los US$530/M2.
En función de la escalabilidad de estos sistemas, algunos de los fabricantes proyectan desarrollar productos con tickets más bajos y diseños adaptables a ampliaciones futuras para dar respuesta, por ejemplo, a potenciales beneficiarios del relanzado plan Procrear para construcción y ampliación de viviendas. “El Procrear podría potenciar muchísimo la venta y por eso estamos analizando una tipología específica para ese programa. La consideración del steel frame como sistema tradicional por la Secretaría de Vivienda de la Nación fue decisiva en el impulso a este tipo de método construcción, fundamentalmente por las posibilidades de financiamiento”, explica Parga.
Otra oportunidad pasa por la implementación forzosa del home office. Idero Arquitectura lanzó una propuesta que bautizó Sumbox. Se trata de un monoambiente de entre 10 y 40 m2, que permite ampliar el espacio del hogar sin necesidad de realizar obra gruesa ni intervenir en los otros ambientes de la vivienda. “Este desarrollo se traslada como un módulo 3D totalmente terminado y se instala con una hidrogrúa, en los lugares en los que es posible ingresar con este tipo de vehículo. Caso contrario, se transporta desarmado en piezas y en 12 horas se realiza el montaje en el lugar definitivo. El valor es de $1 millón más IVA, instalado en AMBA”, explica Salvatore.
Al ser ideado para su rápida instalación especialmente en áreas exteriores, este módulo está construido con piezas y materiales sustentables y muy eficientes a nivel energético. Rodrigo Suárez, responsable comercial de Tecnoperfiles, fabricante de las carpinterías de PVC del Sumbox, explica que “las ventanas cumplen la misma función en las construcciones tradicionales como en este tipo de sistemas constructivos en seco. Los perfiles de PVC encajan a la perfección con las prestaciones esperadas en relación a la eficiencia, la tecnología, la rápida instalación y la larga vida útil. En definitiva, se busca el mismo objetivo: brindar soluciones constructivas más sustentables y amigables con el medio ambiente”
Las proyecciones
De a poco la demanda se “amiga” con los nuevos sistemas de construcción. Parga afirma que durante los últimos meses las consultas “se triplicaron por la confluencia de varios factores: el precio de metro cuadrado de la construcción, la eficiencia, rapidez, seguridad e higiene de este sistema, y por la brecha que existe con el dólar bolsa, ya que el acero se maneja a valores de dólar oficial. De este modo se puede aprovechar una oportunidad, al mismo tiempo que se resguarda el valor del capital”.
En cuanto a sus proyecciones, apuestan a crecer 10% mensual hasta fin de año. Actualmente, la capacidad de producción anual de la fábrica es de 500 viviendas en panelería y de 50 con el sistema modular. “Las consultas aumentaron 70% en la cuarentena”, afirma Salvatore. Explica que ese porcentaje se debe a que la gente quiere aprovechar la brecha cambiaria, y también por la difusión que tuvieron los módulos sanitarios. “La demanda vio el potencial que tiene este tipo de sistemas y la complejidad de llevar adelante una obra tradicional en este nuevo contexto, ya que la fabricación en planta -dentro de un ambiente controlado- posee enormes ventajas en cuanto a certidumbre y rendimientos”, analiza el ejecutivo y agrega que muchas de las consultas eran de gente que quería tener construida su casa para el verano.
Salvatore cuenta con una capacidad de producir el equivalente a
10.000 metros cuadrados de construcción por mes y en agosto tuvo
8890 en ejecución.
A partir de que se conoció la noticia de los hospitales modulares, Ecosan recibió 50% más consultas online sobre los productos que fabrican con este tipo de sistema. “En nuestro caso la construcción de los hospitales modulares fue una gran vidriera”, coincide Rudoni, al tiempo que asegura que la construcción industrializada y modular es una tendencia que se viene desarrollando muy fuerte en todo el mundo en sus diversas opciones constructivas, como puede ser el sistema con estructura metálica, con estructura de hormigón, el que es totalmente prefabricado, con paneles o con algunas piezas industrializadas. “Es una tendencia que llegó para quedarse e irá en crecimiento porque se logran mejores costos, más eficiencia, mejor calidad, cada vez hay mejores materiales y terminaciones”, agrega.
Afirma que la clave para el futuro de este tipo de sistemas pasa por lograr que los compradores identifiquen que son viviendas de buena calidad y para toda la vida.
La compañía lleva construidas
50 unidades habitacionales industrializadas para particulares pero su gran apuesta está en que haya mercado para poder colocar sus nuevas viviendas en kit -de las que podrían producir hasta 100 por mes- entre municipios y gobiernos provinciales. “La idea es extendernos por todo el país. Las expectativas son muchas pero veremos cómo son las respuestas”, se sincera Rudoni.
Para concluir, Marchetto proyecta que este tipo de sistemas constructivos “tienen mucho futuro por la sustentabilidad, que es un concepto que las nuevas generaciones están tomando por lo que puede haber cierta permeabilidad a estas ideas. Los más jóvenes consideran mucho más interesante y aceptable socialmente que estas construcciones no sean perjudiciales para el medio ambiente, resulten eficientes energéticamente y que la huella de carbono es nula. Para ello es determinante la calidad de los productos y tecnologías”. •