Pablo Mazzola perfila un negocio con alta calidad e innovación.
Llegó a Córdoba para poner en marcha un proyecto industrial con socios locales: una planta extrudadora de perfiles de aluminio con productos innovadores y de alta calidad.
Alu wind es una joya. Pensada hasta en los detalles, esta planta coloca a Córdoba en un lugar donde jamás estuvo: la producción de perfiles de aluminio. Pablo Mazzola es el líder del proyecto, quien lo soñó y lo materializó asociado con cordobeses. La iniciativa está lejos de alcanzar su techo, más bien recién comienza, pero salta a la vista que ya cuenta con un perfil de grande.
“Soy de San Isidro y con Marcelo Aliaga nos conocimos por este proyecto para instalar una extrudadora de aluminio en Córdoba, un proyecto que terminamos llevando a cabo cuatro socios. A mí me toca gerenciar la planta”, dice.
–¿Cómo fue esa conversación que llevó a montar desde cero una industria?
–Evaluamos que el centro-norte del país estaba en cierta forma desabastecido porque no había ninguna planta de este tipo ni en Córdoba, ni en Salta, ni en Tucumán, etcétera. Los perfiles de aluminio se rayan y se maltratan mucho en el traslado, por lo que nos pareció una oportunidad contar con una fábrica local de perfilería y que pudiéramos atender a todas las carpinterías de aluminio de la región. –¿A qué te dedicabas antes de dar este paso?
– En Buenos Aires trabajaba con materiales para la fundición, venía mucho a Córdoba porque tengo familiares, pero además me dedicaba a la inyección de aluminio. Con ese conocimiento que traía en materia de maquinarias, nos largamos con esto. No había trabajado específicamente en el extrudado. –Lo conocías de afuera. –Claro, la idea del proyecto madre era suministrarles a todas las carpinterías la perfilería de una forma muy local, con proveedores locales, perfiles de alta calidad hechos en Córdoba. En torno a eso nos pusimos de acuerdo los socios. La política es ser serios en todo el proceso, desde el inicio hasta el final, con productos innovadores. Queremos mejorar el estándar de calidad de toda la industria, proveyendo de perfiles a buen precio, con calidad e innovación.
– Hubo una inversión alta, por lo que veo.
–La inversión se realizó a lo largo de varios años e incluyó todo, desde el galpón, la maquinaria, vehículos, insumos. Solamente la maquinaria nos llevó a traer 28 contenedores con equipos importados. Más una planta de pintura. Conseguir los servicios, por ejemplo, fue un proceso largo. Instalar el gas fue terrible.
–¿Usan gas en el proceso productivo?
–Sí, compramos en boca de pozo. Estábamos contentos porque (el presidente Mauricio) Macri había bajado 10 por ciento el precio del aluminio en un acuerdo con Aluar para mejorar la competitividad, pero apareció la Municipalidad de Córdoba al día siguiente y nos aplicó el 10 por ciento en el consumo de gas. Además, para poder tener gas, tuvimos que hacer una contraprestación en pie- dra labrada en Argüello. –Insólito. – Para esta misma planta, en Buenos Aires, habríamos tenido mucho más apoyo y más rápido. La electricidad también fue un trámite de dos años. Pero, bueno, atravesamos todos los desafíos con el afán de los cuatro socios de llevar el proyecto adelante. Nunca discrepamos entre nosotros, porque sabíamos cuál era el objetivo. Y acá está.
–¿Cómo es el proceso productivo?
–Compramos en Aluar los barrotes de aluminio de 300 kilogramos, de seis metros de largo, los calentamos en un horno y los ponemos en una prensa extrusora de 1.600 toneladas, con calor y presión, pasan por una matriz y se obtiene el perfil que uno desea en una barra de 40 metros de largo que luego vamos fraccionando cada seis metros. Es una “churrera” de aluminio. –Es fascinante verlo. –La barra se va facetando a 40 centímetros y con eso se logran unos 40 metros de perfil, según el peso métrico del perfil. Y en el medio, entre que entra la barra y sale el perfil, hay muchas variables por atender.
–¿Arrancaron con mercado cero, supongo?
–Sí, con un solo cliente. La idea era ser fuertes en Córdoba, pero ya nos comenzaron a solicitar productos desde Buenos Aires. Es gracioso porque el barrote viene de Puerto Madryn, se procesa en Córdoba y de acá el perfil viaja otra vez. Ganamos mercados en zonas que eran insólitas para nosotros, incluso dos o tres veces por año exportamos a Paraguay.
–¿Cuántos competidores directos tiene el mercado?
–Hay al menos cinco empresas como esta, más otras 50 con un tamaño mucho más chico y con otras pautas de calidad en la materia prima. Todos terminan compitiendo en el mercado.
–¿Cómo son los costos en este rubro?
–El aluminio es el costo principal. En broma decimos que el socio mayoritario es el proveedor de las barras. Daniel Vincenti (socio a cargo de administración y finanzas) a veces se queja de que su trabajo es juntar los fondos para Aluar. El aluminio tiene un pre-
ERAUN MEGA PROYECTO PARA NOSOTROS. PERODE ENTRA DALOS SOCIOS TENÍAMOS CLARO LOS OBJETIVOS. NO HUBO AHORROS EN MEJORAS DE PROCESOS.
cio dolarizado con pago anticipado. Para poder tener en marcha la fábrica, necesitamos sí o sí contar con stock de materia prima. –Claro.
–Ahí se da una brecha, porque nosotros no contamos con ningún tipo de financiación, pero sí tenemos que darles financiación a los clientes. Manejar esa brecha es fundamental en el giro del negocio. El 70 por ciento del costo de producción es el aluminio.
–Cuando comenzaron, ¿lo hicieron con un producto o con una familia?
–Con dos o tres familias de productos a la vez, a los pocos meses incorporamos la planta de pintura y comenzamos a diseñar líneas propias de muy alta gama. Cada dos o tres meses incorporamos algo novedoso para diferenciarnos de la competencia. Tenemos más de 400 perfiles diferentes, una línea media lleva 60 formas distintas. Cada una es una matriz diferente, y por suerte no son tan caras como otras matrices.
–Aquella decisión de construir una planta arrancó de un piso complejo de decisiones.
–Era un megaproyecto. Pero, como de entrada teníamos claro los objetivos, no hubo ahorros en mejoras de procesos ni en traer especialistas, incluso del exterior, para que nos asesoraran. El 9 de julio de 2014 salió por la boca de la extrudadora el primer perfil. ¡Bien argentino! La planta puede procesar cerca de 80 mil tiras por mes, hoy estamos entre el 30 y el 40 por ciento de la capacidad.
–¿Ese nivel de producción es por una cuestión de participación en el mercado o por el momento de la economía?
–Hubo una caída en el nivel de actividad de la economía en los últimos cuatro meses; ahora se ve un lento reinicio. Las líneas nuevas de perfilería van por lo general a proyectos nuevos y ahí estamos observando cierto movimiento.
–Ya que empezaron de cero, ¿cómo armaron el canal de comercialización?
– Vendemos a carpinteros de cierto volumen o a distribuidores, según el área donde estén.
–(Se corta la energía en la avenida Japón, son las 15 del jueves). Corte de luz. ¿Causan perjuicio estas situaciones?
–Sí, tremendamente. Se enfría todo. Para comenzar a funcionar por la mañana necesitamos encender a la medianoche anterior. Imagine un corte.
– Además de perfiles, ¿ qué otra cosa hacen?
–Tenemos una línea industrial con desarrollos a medidas de empresas. Por ahí las empresas tienen una idea, se acercan con un plano, un croquis o un dibujo en una servilleta (ríe), nosotros lo ajustamos a la realidad, hacemos impresiones en 3D, pruebas, y armamos el producto para ellos. Tenemos carcasas de motores exclusivas de un cliente, disipadores led, una columna de una balanza electrónica, perfiles para sillas y demás.
–¿Es cierto que el aluminio en la Argentina es más caro que en el exterior?
–Un 30 a 40 por ciento. El precio está estable, en dólares. Sube o baja con el valor del dólar. Hoy está en menos de tres dólares el kilogramo. Y el perfil terminado anda entre cinco y seis dólares, dependiendo de las horas máquina que lleve producirlo.
–¿Qué es la innovación para ustedes?
–Todo. La innovación es todo. No es una sola cosa. No es el perfil ni el aluminio, únicamente, sino también los procesos. Al final, el cliente percibe las innovaciones. No es sólo producir el perfil para hacer una baranda de vidrio de balcón iluminada con led, sino to- do. Cómo se produjo, cómo se embaló, cómo se trasladó. Siempre se puede dar una vuelta de rosca más.
– Veo caras muy jóvenes, ¿cuál es la edad promedio?
–Debe ser 28 años. Yo tengo 40 y soy de los más viejos (ríe). El cliente que viene a ver la planta le gusta, la adopta y se enamora. Esa es una gran manera de competir.