El uso cotidiano de Internet de la Cosas
El laboratorio Biotenk comenzó a elaborar vacunas hace 32 años. En ese lapso, sumó productos y tecnología. Hoy, utiliza la IoT en algunos procesos. Su experiencia.
En 1986, Biotenk se inició en la industria farmacéutica produciendo vacunas: polisacáridos purificados de neumococos. Pero, desde ese entonces, sucedieron muchos cambios vinculados con la fabricación de medicamentos. Y la creciente necesidad de cumplir normativas estrictas y, a la vez, la necesidad de que las empresas se mantengan competitivas en un mercado cada vez más poblado requirió cambios internos en Biotenk.
“Hace varios años que en la empresa se comenzó a formar una segunda generación de directores. Los fundadores tienen una visión de continuidad y por estar muy conectados con la investigación y el desarrollo de esta industria y la permanente evolución de las tecnologías, entienden los cambios tecnológicos como una ola en la que entrás o te quedás afuera”, cuenta Daniel Nahmod, gerente de Ingeniería de Biotenk.
Con apenas 35 años, Nahmod admite que no es un nativo digital pero reconoce que su adolescencia y su juventud fueron “muy digitales”. Esta cualidad –el haber pertenecido a los dos “mundos”– le permitió entender ambas visiones y ayudar en la transición tecnológica del laboratorio.
Hoy, Biotenk es un laboratorio que se dedica a la investigación y producción de productos que superan los controles de calidad exigidos a las industrias más importantes del mundo pero, a la vez, optimizó de tal forma los costos de sus procesos productivos que logra comercializar sus productos en el mercado argentino con precios muy competitivos. Además de la licencia necesaria para ejercer la actividad de manufactura farmacéutica, “el laboratorio cumple las normas GMP (Good Manufacturing Practices), que impone que todos los procesos e instalaciones de fabricación deban ser seguros y tener trazabilidad. Esta cualidad –la trazabilidad– exige que pueda seguirse y conocerse la evolución de un producto en sus distintas etapas, desde el proveedor de la materia prima hasta el destinatario final. Esta normativa es auditada por la Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica (Anmat) y por el Instituto Nacional de Medicamentos (Iname). Además, en el laboratorio se siguen criterios de la Agencia Europea de Medicamentos (European Medicines Evaluation Agency o EMEA) y de la estadounidense Food and Drug Administration (FDA)”, destaca Nahmod.
LA NECESIDAD
Para cumplir con toda la normativa vigente, tener un registro permanente y visualización en tiempo real de variables, y mantener los costos en un nivel adecuado, fue clave la incorporación de tecnología. Así lo admite el ejecu-
tivo: “La necesidad de ser competitivos obliga a buscar soluciones tecnológicas que cumplan esas normas sin aumentar los costos. Muchas plantas productivas de diferentes escalas necesitan llevar registros de variables ambientales como temperatura, humedad, humos y vapores de sustancias inflamables, entre otras. También es habitual verificar en forma regular la caída de presión en filtros de sistemas de aire, variables eléctricas de consumo o voltaje de ingreso a planta. Poder monitorear todos estos datos en forma on line, ver resultados históricos para obtener tendencias, y poder hacer calibraciones y llevar un registro de las mismas en cada sensor fue el desafío que nos propusimos. Pero al mismo tiempo debía ser fácilmente escalable. Agregar un sensor no podía involucrar un cableado hasta un PLC central, debía ser tan simple como enchufar una lámpara”.
Es así que, en 2013, Nahmod y Mauro Trotta, del área de Sistemas, conocieron la tecnología Arduino y el universo de sensores. Arduino es una plataforma de prototipos de electrónica basada en el modelo open source, que incluye hardware y software. Puede ser usada por cualquier persona para crear objetos o entornos interactivos. Concretamente, es una placa de componentes eléctricos, donde están conectados los controladores principales que gestionan otros complementos y circuitos también ensamblados en la placa. Por supuesto, también incluye un lenguaje de programación para configurar la placa según cada necesidad y vincularla con los componentes eléctricos que se requieran.
LA SOLUCIÓN
En 2015, Nahmod y Trotta lideraron un equipo que inició “el desarrollo de una interfaz de usuario con la idea de extender una red de sensores en un edificio. Así llegamos a la primera versión del desarrollo. En 2016, instalamos sensores de temperatura y humedad en ciertos sectores de dos plantas productivas, depósitos, estufas de microbiología, y heladeras y freezers de control de calidad. En esa primera versión, utilizamos sensores cableados que llegaban hasta el controlador principal en la sala de sistemas. Además de ser muy compleja su instalación, tuvimos problemas de estabilidad de señal”, recuerda Nahmod. Entonces, había que buscar alternativas.
Y a finales de 2016 empezaron a desarrollar sensores Wi-Fi y a mejorar la interfaz de usuario a partir de los comentarios recibidos de los usuarios: así surgió la versión 2. “Además, nos vinculamos con gente de Silicon Valley que desarrolla sensores de presión. La estabilidad lograda con los sensores Wi-Fi superó nuestras expectativas. Simplificó y bajó costos de instalación y nos permite sumar sensores en cualquier momento y en cualquier sector de la planta”, explica el ejecutivo. Y agrega: “Además, se mejoró la sección de calibración de instrumentos llevando un registro y permitiendo a la empresa independizarse de la contratación de terceros para la calibración de cientos de sensores. Sólo es necesario tener un equipo de alta resolución calibrado, que permite la calibración de los demás. Hace casi 10 meses que está instalada la versión 2 y en diciembre de 2017 y en enero de 2018 pasó por dos auditorías. Demoramos tres años en llegar a una versión estable, y estamos muy conformes porque logramos un sistema escalable, utilizable con sensores digitales y/o analógicos y con una visualización web de la operación web, accesible desde diferentes tipos de celulares, tablets o PC. También cuenta con niveles de acceso para usuarios y reportes. Además, es multiplanta: podemos monitorear en forma separada distintas locaciones y asignar grupos de sensores a supervisores a los cuales les llegarán las alarmas, en caso de que un indicador esté fuera de rango”. Estos reportes son monitoreados en forma permanente por cuatro personas por planta, y mensualmente se envían a sectores de Garantía de Calidad.
Toda la solución fue desarrollada por un equipo interno de ingenieros. “El desarrollo tuvo varias aristas. Una incluye aspectos técnicos, con temas de electrónica, señales, bases de datos y codificación en varios lenguajes de programación. La otra es el desarrollo de la solución y las necesidades que tiene un laboratorio farmacéutico en cuanto a la recopilación de datos. Esto afecta la operación del día a día de la planta y, también, la calidad del producto”.
HOY Y EL FUTURO
Actualmente, con este sistema Biotenk monitorea cinco locaciones, en las que tiene instalados 85 sensores de presión, 25 sensores de humedad y temperatura, platos Wi-Fi, licencias y un servidor. “Todo esto costó US$ 20.000, cubre una extensión de 3.000 m2 y el costo marginal de agregar un nuevo sensor oscila entre US$ 10 y 15. En la última planta, la implementación duró 60 días. La instalación física fue realizada por personal de infraestructura y mantenimiento de Biotenk. Y para prevenir posibles cortes de electricidad, que dejarían a la planta sin control, los módulos Wi-Fi y los servidores están conectados a UPS, que nos aseguran un cierto tiempo de energía ininterrumpida. Y si el corte se extiende, tenemos grupos electrógenos. Ya hay varias empresas interesadas en lo que hemos desarrollado, que comienzan a pedirnos reuniones para implementarlo en otros lugares”, destaca Nahmod.
Por su parte, los fundadores de Biotenk
“no sólo aceptaron los cambios, sino fueron impulsores de los mismos. Las interfaces táctiles de los smartphones y las tablets facilitan el acceso a la información a todas las generaciones. Esto permite que los directivos fundadores aprovechen la revolución tecnológica que tuvo el laboratorio a través de tableros de comando on line que visualizan desde sus celulares y les permiten tomar acciones sobre la realidad del negocio”, asegura Nahmod.
Y relata: “Actualmente, estamos lanzando sensores de control de unidades de tratamiento de aire, para ver en forma on line la saturación de los filtros. Esto nos permite cambiarlos cuando realmente es necesario y no a partir de una frecuencia preestablecida”. La IoT en su máxima expresión.