Recomar: sustitución de importaciones
Recomar es una empresa de 40 empleados radicada en el Parque Industrial Plátanos, dedicada a la fabricación de máquinas y moldes para producir caños de hormigón, mezcladoras, bloqueras y otros bienes de capital para la construcción. Con una filial en el sur de Brasil desde 2004 y otra en California, EE.UU., desde 2007, la firma exhibe una gestión prolija, muy orientada al cuidado de los costos de producción.
“En la Argentina miramos costos y precios de nuestros productos los días 25 de cada mes, para saber dónde estamos parados y tomar decisiones. La filial de Brasil lo hace cada 6 meses, porque se los pedimos nosotros, y la empresa de Estados Unidos cada ocho o nueve meses, aunque el año pasado debió achicar el plazo por el fuerte aumento del acero a nivel mundial”, cuenta Marcela Rauzi, gerenta de Producción de Recomar.
La ejecutiva dice que el aumento de precios de las materias primas a nivel internacional por efecto de la pandemia, con el hierro y el scrap en China y Estados Unidos, los llevó a implementar mecanismos tendientes a mantener la rentabilidad.
En el vértice de la estructura de costos de producción de la empresa se ubica la materia ferrosa, que es un commodity, y que constituye el 25% del total, seguida por mano de obra (20%), impuestos (12%) y energía eléctrica/hidráulica (10%)
“No podés mantener una fábrica de la que dependen tantas familias si no tenes ganancias, entonces tratas de sacar belleza del caos, como decía Cerati. Así fue que pusimos en marcha una estrategia para bajar costos, sin resignar empleos, seguridad laboral ni calidad del producto”.
Rauzi detalla los pasos que vienen dando en ese sentido, pero antes se queja de la carga impositiva, sobre todo de la provincial, que no ayuda y por el contrario eleva los costos administrativos para su cumplimiento.
Dice que en primer lugar adquirieron un equipo CNC (Control Numérico Computado) para hacer algunos productos que solían importar y que no se fabricaban localmente. Y que en materia de insumos implementaron control de uso, y de rendimiento, para negociar compras a largo plazo.
“Hasta ahora veníamos comprando el hierro a revendedores. Y decidimos comprar en forma directa a una usina o armar un pool de compra con otros colegas, para mejorar las condiciones de financiación o lograr descuentos por mayores volúmenes. En materia de energía, pasamos algunas
máquinas de gas a energía solar, mejoramos luminarias y buscamos nuevos proveedores locales, tratando de hacer acuerdos de largo plazo”.
La estrategia se completa con la reducción del presupuesto de publicidad y marketing (3% del total) y el reemplazo de las acciones convencionales por marketing digital.
Recomar como tal nació en el año 2000 pero la empresa familiar fue fundada en 1925 en Trento, en el norte de Italia.
“La idea metalúrgica fue de mi nono Guido Rauzi, cuando en la post primera Guerra Mundial descubrió que había mucho por reconstruir y empezó a diseñar y fabricar máquinas para la industria vial y de la construcción. Pero se vino a la Argentina, trayéndose los planos de las máquinas que había construido allá y en 1930, en un pequeño taller de Lanús, empezó a producirlas. Eran los primeros tiempos de Industrias Rauzi, que cambiaría de nombre con la mudanza al parque industrial”.
De cara al futuro inmediato Marcela Rauzi revela los planes de la empresa familiar. “Queremos ampliar la fábrica, para poder stockear las compras de insumos que hacemos a largo plazo. Está pendiente de resolución un crédito al FONDEP, y otro de la línea de Parque Industriales. Y estamos dentro del programa PAC Kaizen para construir un nuevo lay out y techar unos 3500 m2 de la planta”.
La fuerte expansión de la industria de la bicicleta de un año a esta parte no distrajo el objetivo de ser cada vez más eficientes, que se ha propuesto la gerencia de Imperial Cord, firma que ostenta el 40% del mercado productor de neumáticos para motos y bicicletas.
La empresa, con fábrica en la ciudad entrerriana de Gualeguaychú, le apuntó a los costos mediante investigación e implementación de nuevas materias primas, capacitación del personal y mejoras en la eficiencia energética y logística.
“Este año volvimos a invertir en la mejora del laboratorio, que habíamos inaugurado en el 2010”, contó Daniel Bornico, titular de la emrpesa. “Logramos sustituir una parte de los aceites que utilizábamos por productos naturales, al igual que distintas materias primas recicladas, el remplazo de caucho sintético, por caucho natural y acelerantes. No solo se aprueba cada lote de las materias primas, sino que además se reduce el scrap o descarte y se incursiona en técnicas de cuidado del medio ambiente”.
Bornico subrayó que, de esta manera, la empresa logró reducir en los últimos años la dependencia de productos importados, con precios generalmente ligados a los commodities. En las últimas semanas el laboratorio de la empresa, añadió, está trabajando en la sustitución de alambres utilizados en el “talón” del neumático, un cambio que esperan tenga un impacto positivo en los costos de producción.
El laboratorio es dirigido por un ingeniero químico, secundado por un tecnólogo y distintos operarios formados en la empresa.
Otro equipo profesional ha logrado ahorros sustantivos en el gasto energético.
“Los ingenieros electrónicos del staff nos han ayudado a ser más eficientes con el enfriamiento de las máquinas, la energía reactiva y la implementación de variadores de frecuencia y la implementación de capacitores eléctricos, que han bajado el consumo de energía de los motores”, agregó el empresario, segunda generación de la familia desde que se hizo cargo de la emrpesa.
Imperial Cord, como marca, surge en 1950 por iniciativa de dos socios, de apellido Zapater y Díaz, en la producción de telas de algodón que luego eran engomadas para convertirlas en los primeros neumáticos para bicicletas. Pocos años después, en 1954, Oscar Bornico, padre de Daniel, entra a trabajar en la división cámaras y cubiertas para bicicletas de Industrias Pirelli, donde bien entrada la década del 80 llega a ser capataz y jefe del área. Da la casualidad que en los 90, Pirelli, Imperial Cord y Gomitel, por entonces el tercer fabricante del rubro, bajan sus persianas con pocos meses de diferencia, por la sobreoferta de productos importados. Fue entonces cuando Oscar Bornico, que habia seguido ligado a la industria, produciendo a fazon, junto a sus hijos Daniel y Miguel, deciden dar un paso adelante, con la compra de la matricería y maquinaria que había pertenecido a Imperial Cord. Se instalaron en Gualeguaychu y reflotaron la marca.
Aunque con oscilaciones la empresa no ha dejado de crecer, posicionándose rápidamente entre los líderes del mercado. “Hoy somos un gran equipo de 170 personas que tienen puesta la camiseta y contribuyen al crecimiento. La Administración, el área de RRHH y la de Seguridad e Higiene han conseguido reducir las tasas de accidentes laborales y ausentismo, bajando en forma sustancial la alícuota de seguros.”